Was Stammdaten leisten müssen – und wo ERP-Systeme an Grenzen stoßen
Die größte Herausforderung für Produktionsunternehmen im 21. Jahrhundert besteht darin, hochwertige Produkte schnell, mit minimalen Beständen und kurzen Lieferzeiten bereitzustellen. Viele Unternehmen stehen dabei vor einem scheinbaren Widerspruch: Überbestände auf der einen Seite, Fehlteile und lange Lieferzeiten auf der anderen.
Warum ist das so? Die Ursache ist überraschend einfach, doch viele Unternehmen sind sich dessen nicht bewusst. Sie liegt darin, dass die MRP-Berechnungen in ERP-Systemen systematisch zu falschen Ergebnissen führen. Dafür gibt es drei zentrale Gründe:
- In der Produktionsplanung werden Produktionsressourcen mit unendlicher Kapazität kalkuliert.
- Der Produktionsbeginn eines jeden Produktionsauftrags wird auf Basis festgelegter Durchlaufzeiten berechnet.
- Das ERP-System verfügt nicht über eine Stammdatenstruktur, welche Produktmerkmale und die Realität des Produktionsprozesses genau abbilden kann.
In diesem Beitrag geht es um den dritten Punkt: die Qualität der Stammdaten.
Eine korrekte MRP-Berechnung erfordert einen korrekten Zeitplan als Basis, und dessen Berechnung setzt hochpräzise Stammdaten voraus. Damit die Planung verlässliche Ergebnisse liefert, muss die reale Produktionswelt zu 100 % in der Software abgebildet werden – inklusive Produktmerkmalen, Produktionsprozessen, Ressourcenspezifikationen, Regeln und Einschränkungen auf Prozess- und Planungsebene. Beispielsweise gehören die folgenden 20 Parameter zu den grundlegenden Prozessspezifikationen, die in den meisten ERP-Systemen erfasst werden können:
Haupt-/alternative Ressourcen • Individuelle Prozesszykluszeit pro Ressource • Individuelle Rüstzeit pro Ressource • Abrüstzeit pro Ressource • Priorität der Ressource • Logik für die automatische Auswahl der Hauptressource • Produktionszeit • Rüstzeit • Subressourcen • Alternative Subressourcen • Ausschussmenge und Ausbeute pro Ressource • Produktionslosgröße • Maximale Anzahl von zusammengefassten Losen • Bedingung für Losteilung • Losgrößenperiode • Minimale und maximale Zeitbeschränkung zwischen Prozessen • Bedingungen zwischen Prozessen (z. B. Überlappungsbedingungen).
In der Realität bestehen viele Abläufe aus parallelen, zusammenlaufenden und verzweigten Prozessketten – über die gesamte Wertschöpfungs- und Lieferkette hinweg. Eine exakte Abbildung dieser Strukturen in einem ERP-System ist praktisch unmöglich. In Europa und Nordamerika planen 99 % der Produktionsunternehmen immer noch mit Excel – in Ergänzung zum ERP-System. Kein Wunder also, dass die Synchronisation von Prozessen und Lean Production in der Praxis meist unerreicht bleiben.
Asprova APS bietet zahlreiche Standardparameter, mit denen sich auch komplexe Produktionsrealitäten präzise und ohne Programmierung abbilden lassen. Eine Stärke, die Asprova weltweit zur ersten Wahl für produzierende Unternehmen gemacht hat.
Viele Manager sind sich bewusst, dass die Qualität ihrer Stammdaten unzureichend ist. Manche haben das Thema scheinbar aufgegeben – aus nachvollziehbarem Grund, denn es gilt als schwierig und aufwendig, dieses Problem nachhaltig zu lösen. Doch gerade diejenigen, die konsequent auf ein hohes Maß an Prozesssynchronisation hinarbeiten, werden langfristig erfolgreich sein. Die Einführung von Asprova APS zeigt: Mit einem fokussierten und engagierten Team lassen sich innerhalb von zwei bis drei Monaten qualitativ hochwertige Stammdaten generieren – eine wichtige Voraussetzung für realistische Planungsergebnisse.
Der Weg zu verlässlichen Daten und präziser Planung ist anspruchsvoll – aber er lohnt sich. Sind Sie bereit, diesen Weg mit uns zu gehen?
Gepostet von
Keiji Fujii