MES: Monitoring ohne Maßstab?
Vor Jahrzehnten markierte die Einführung von ERP- Systemen (Enterprise Resource Planning Systems) einen bedeutenden Meilenstein für viele große und mittelständische Unternehmen. Diese Systeme wurden als allmächtig angesehen, nicht nur für die Datenverarbeitung in der Finanz-, Verkaufs-, Einkaufs- oder technischen Abteilung, sondern auch für die effektive Planung der Produktion. Lange Zeit setzten Unternehmen bei der Planung ihrer Produktion auf ERP-Systeme, viele tun dies auch heute noch. Diese Abhängigkeit von ERP-Systemen für die Produktionsplanung offenbart jedoch grundlegende Lücken im Verständnis der Produktionsprozesse einerseits und den Grenzen solcher Systeme andererseits.
Die inhärenten Grenzen von ERP-Systemen erkennend, begannen Unternehmen vor etwa 20 Jahren MES (Manufacturing Execution Systems) einzuführen. Der Schwerpunkt von MES lag auf der Verbesserung von Transparenz, Monitoring und anderen wichtigen Funktionen wie das Übermitteln von Auftragsinformationen an Produktionsressourcen und Produktionsrückmeldungen an das ERP-System. Doch auch in Anbetracht der Fortschritte, die produzierende Unternehmen mittels Softwareunterstützung gemacht haben, hat die Thematik Planung der Produktion nicht die Aufmerksamkeit erhalten, die ihr im Grunde zusteht.
Viele MES-Anbieter bieten Pseudo-Planungstools an, die lediglich eine einfache Drag-and-Drop-Funktionalität für die manuelle Zuweisung von Produktionsaufträgen zu verschiedenen Ressourcen bieten. Diese Tools, oft als „Plantafeln“ bezeichnet, verfügen nicht über die erforderlichen Algorithmen, um wesentliche Planungsfunktionen auszuführen. Kritischen Anforderungen werden sie nicht gerecht, wie beispielsweise:
- Durchgängige Planung mit minimalen Stagnations- und Vorlaufzeiten
- Zeitgleiche Berücksichtigung der Kapazitätsverfügbarkeiten von Haupt- und mehreren notwendigen Subressourcen
- Kriterien-basierte Auswahl und Priorisierung alternativer Ressourcen
- Einbeziehung von Prozessregeln und -beschränkungen (einschließlich paralleler, zusammenführender und sich verzweigender Prozesse)
- Optimierung auf Grundlage einer Rüstmatrix
- Etc.
Es ist wichtig zu erkennen, dass diese Pseudo-APS-Tools die oben genannten Anforderungen nicht erfüllen. Die Funktionalitäten, die ihnen fehlen, sind genau die, wofür „echte“ oder speziell dafür vorgesehene APS-Systeme (Advanced Planning and Scheduling Systeme) konzipiert sind. Die Planung der Produktion ist das Herzstück eines Unternehmens und umfasst alle Abteilungen von Vertrieb, Auftragsabwicklung und Konstruktion über Einkauf, Materiallogistik und Produktion bis zu Montage, Versand, Instandhaltung und Qualitätskontrolle. All diese Abteilungen sind auf einen klar definierten Produktionsplan angewiesen, um ihre Tätigkeiten effektiv ausführen zu können. Ohne einen realistischen und synchronisierten Produktionsplan, der die Produktionsprozesse berücksichtigt, ist Monitoring allein sinnlos. Ohne eine Messlatte, ein Richtig oder Falsch, ohne dezidierte Ziele oder eine klare Definition ist der Zweck solcher Monitoring-Systeme fragwürdig.
Bedauerlicherweise sind APS-Systeme auch heute noch das fehlende Bindeglied zwischen ERP-Systemen und MES, was dazu führt, dass die Planung zu 99 % manuell erfolgt. Diese triste Realität verdeutlicht die große Kluft zwischen den derzeitigen Fertigungspraktiken und dem Idealzustand eines echten Lean-Produktionssystems.
Um diese Kluft zu überbrücken und das volle Potenzial der Fertigung zu erschließen, ist der Einsatz von Advanced-Planning-and-Scheduling-Lösungen unumgänglich. APS ist das fehlende Bindeglied, das ERP-Systeme und MES nahtlos miteinander verbindet und es Unternehmen ermöglicht, optimierte Produktionspläne zu erstellen und ihre Abläufe zu synchronisieren. Mit einer dedizierten APS-Software können Unternehmen die Grenzen von Pseudo-APS-Tools überwinden und von umfassenden Funktionen und Möglichkeiten profitieren. APS-Systeme versetzen Unternehmen in die Lage, konsistent zu planen, Stagnations- und Vorlaufzeiten zu minimieren, die Ressourcenverfügbarkeit mit mehrstufigen endlichen Kapazitäten zu berücksichtigen und alternative Ressourcen nach bestimmten Kriterien zu priorisieren. Ein APS-System berücksichtigt die Regeln und Restriktionen komplexer Prozesse, optimiert die Produktionsreihenfolge anhand von Rüstmatrizen und umfasst verschiedene andere wesentliche Funktionen, die für eine effiziente Produktionsplanung erforderlich sind. Durch die Einführung von APS als Teil ihres Fertigungsökosystems können Unternehmen ihre Abläufe in echte Lean-Produktionssysteme umwandeln. Mit synchronen Produktionsplänen, realistischen Zielen und genauem Monitoring kann das gesamte Unternehmen harmonisch und effizient arbeiten, die Produktivität maximieren und die Verschwendung minimieren.
