Reihenfolgeplanung und synchrone Prozesse

Die Qualität der Supply Chain- und Produktions-Planung beeinflusst die Gesamteffizienz einer Fabrik am nachhaltigsten. Viele Unternehmen praktizieren seit Jahrzehnten Verbesserungsaktivitäten wie KVP, Kaizen, 6-Sigma oder Lean. Sicherlich sind dabei Themen wie 5S, TQM, Arbeitsplatzgestaltung, TPM, etc. wichtig. Wenn jedoch die Planung nicht stimmt, bringt die Effizienz in Mikrobereichen kaum etwas.

Hauptursache für teure Verschwendungen sind nicht-synchrone Prozesse, die häufig auf fehlende oder falsche Reihenfolgeplanung – insbesondere von parallelen oder zusammenlaufenden Prozessen – zurückzuführen sind. Oft produzieren Ressourcen „falsche“ Produktionsaufträge im falschen Timing. Die Konsequenz sind Stagnation, hohe Bestände, Wartzeiten und lange Durchlaufzeiten.

Eine einfache Planungs-Software ist lediglich zu Tagesplanungen (ohne Reihenfolgevorgaben) fähig, wobei Meister beziehungsweise Maschinenbediener nach eigenem Ermessen die Bearbeitungsreihenfolge von Aufträgen bestimmen. Gibt es keine Reihenfolgeplanung und jeweilige Prozesseigner bestimmen selbst über die Reihenfolge, kann sich die Durchlaufzeit (gegenüber synchroner Produktion) um das Mehrfache erhöhen.

Ein Orchester hat nur einen Dirigenten. Gleiches ist erforderlich für eine harmonische und synchrone Planung. Haben Ressourcen oder Ressourcengruppen ihren eigenen „Dirigenten“ und sind nur auf die eigene Effizienz fokussiert, dann resultieren daraus nicht-synchrone Prozesse und Push-Produktion. Taktgeber sollte die Lieferzeit, d.h. das Start-Timing des letzten Prozesses am Ende der wertschöpfenden Kette oder ein Engpassprozess sein. Alle anderen Prozesse müssen sich danach ausrichten – möglichst nivelliert.

Eine durchgängig aufeinander abgestimmte Reihenfolgeplanung ist die Voraussetzung für Prozesssynchronisierung. Genauigkeit und korrektes Timing der Reihenfolgeplanung sind für das Just-in-Time Niveau entscheidend.

Die wichtigste Anforderung an eine Planungs-Software ist die Fähigkeit, die „Realität“ der Fabrik zu 100 % abzubilden, das heißt, alle Produkteigenschaften, Prozesse, Prozessregeln und -restriktionen sowie Planungsrestriktionen, etc. werden berücksichtigt. Denn, selbst wenn eine vermeintliche Kleinigkeit nicht abgebildet werden kann, gibt es keine durchgängige logische Konsistenz mehr, das Planungsergebnis ist nicht realistisch und man landet wieder bei Excel / manueller Planung. ERP- und MES-Systeme sind keinesfalls in der Lage, die vorgenannte Anforderung hinsichtlich Abbildung zu erfüllen.

Ein gutes Feinplanungs-Tool betrachtet sämtliche Prozesse sowie vorhandene und geplante zukünftige Aufträge aus der „Vogelperspektive“ und fokussiert die Gesamteffizienz. Es erteilt Produktionsaufträge an einzelne Ressourcen mit Vorgaben zum Erzielen der optimalen Reihenfolge.

Nachstehend einige wichtige Funktionen, die ein optimales APS (Advanced Planning Scheduling System) in jedem Fall erfüllt:

• Multi Level Finit-Kapazitätsplanung: für die meisten Prozesse mit Hauptressourcen (Maschinen) und Sub-Ressourcen (Maschinenbediener, Werkzeuge, Vorrichtungen, etc.) ist es erforderlich, die finiten Kapazitäten simultan zu berücksichtigen

• Abbildung komplexer zusammenlaufender und sich verzweigender Prozesse

• Automatische Auswahl der besten alternativen Ressourcen und alternativen Routen

• Optimierung der Reihenfolge unter Berücksichtigung minimaler Umrüstzeiten

• Verkürzung der Durchlaufzeit durch automatisches Losgrößen-Splitting oder Loszusammenlegung

• Berücksichtigung der aktuellen und fluktuierenden Materialverfügbarkeit

• Möglichkeit der Simulation von kurz-, mittel- und langfristiger Planung in verschiedenen Szenarien

• Visualisierung: vielfältige grafische Darstellung der Planungsergebnisse, um ggf. sich abzeichnenden Problemen (z.B. Kapazitätsengpässe, Lieferverzögerungen oder Konflikt der Auftragsprioritäten) frühzeitig, d.h. Tage/Wochen im Voraus begegnen zu können.

• Hohe Berechnungsgeschwindigkeit, die eine nahe Echtzeit-Abbildung der Produktion ermöglicht

• Predictive KPI: viele Unternehmen pflegen Kennzahlen, die die Vergangenheit betreffen. Darauf kann aber kein Einfluss mehr genommen werden. Wichtig ist jedoch die „Steuerung“ der Zukunft auf Basis einer vorausschauenden und korrekten Produktionsplanung. Wichtige Predictive KPI sind: Liefertreuegrad, Bestandsmengen/-kosten (Rohmaterial, Halbfabrikate und Fertigprodukte), Produktionsdurchlaufzeit, Stagnationszeiten, Anteil der Umrüstzeiten, Anteil der wertschöpfenden Zeiten, Ressourcen-Produktivität, Herstellungskosten, etc. – periodisch oder nach Ressourcen, Produkt, Auftrag oder Kunden.