Sind Ihre Lean-Aktivitäten zielführend?
Taichi Ohno hat das Toyota-Produktionssystem (TPS) erfunden und aufgebaut. Das sind die bekannten Maßnahmen von Taichi Ohno: Taktzeit-Konzept, Reihenfolgeplanung, Flussbildung, Pull-System, Kanban-System, Fertigung in kleinen Losen, SMED, One-Piece-Flow, Losteilung, Jidōka (Autonomation), Heijunka, 5S, Standardarbeit, Visualisierung, TQM, Pokayoke, Andon, TPM, Lean-Engineering und Mix-Model-Flow-Production-System.
Viele Unternehmen kopieren einzelne der Techniken. Warum erreichen sie dennoch nicht synchrone Prozesse? Das Toyota-Produktionssystem ist ein ganzheitliches System, das heißt: alle gelisteten Maßnahmen hängen zusammen und haben ein Ziel, nämlich Prozesssynchronisation. In anderen Worten, wenn man z.B. nur das Kanban-System oder Heijunka oder 5S implementiert, kann Prozesssynchronisation damit allein nicht erreicht werden.
Das ultimative Ziel von 5S ist nicht Sauberkeit und Ordnung. Das sollte eine Selbstverständlichkeit sein. Darüber hinaus ist ein wichtiges 5S-Ziel die Transparenz zu schaffen hinsichtlich der Möglichkeit der augenblicklichen (visuellen) Feststellung des Timings gegenüber den Planvorgaben (zu früh? zu spät?). So kann Prozesssteuerung auf der Ebene von Gemba und einzelnen Ressourcen erfolgen, um Prozesssynchronisation, pünktliche Lieferung und kürzest-mögliche Durchlaufzeit zu gewährleisten.
Bisher habe ich keinen Lean-Berater erlebt, der sich mit Reihenfolgeplanung beschäftigt hat. Ich sage: egal, welche Lean-Maßnahmen durchgeführt werden – wenn die Reihenfolgeplanung nicht vorhanden oder nicht optimal ist – wird die Fabrik vielleicht äußerlich schöner, aber Produktionsdurchlaufzeiten und Bestände werden nicht geringer. Die optimale Reihenfolgeplanung ist das A & O für die Synchronisation von parallellaufenden, zusammenführenden und sich verzweigenden Prozessen.
