So verkürzen Sie Ihre Produktionsdurchlaufzeit mit APS-Software

Die Produktion mittels ERP-Systemen oder MES zu planen, wird den Anforderungen daran, was eine Produktionsplanungssoftware leisten kann und muss, nicht gerecht. Heutzutage gibt es aber auch keinen Grund mehr in Sachen Produktionsplanung auf Behelfslösungen auszuweichen, da sich eigenständige Advanced Planning and Scheduling (APS)-Systeme für die durchgängige Planung der gesamten Wertschöpfungskette bewährt haben. Erfahren Sie in diesem Beitrag, wie Sie mit einer optimalen APS-Planung die Produktionsdurchlaufzeiten des gesamten Auftragsnetzwerks verkürzen können. Im Fokus stehen dabei:

• Reduzierte Stagnationszeiten durch präzise Reihenfolgeplanung
• Minutengenaue Reihenfolgeplanung statt Tagesplanung
• Synchronisation paralleler Prozesse für präzise Steuerung des Timings der Zusammenführung
• Den Engpassprozess optimal planen

Der Hauptgrund für lange Produktionsdurchlaufzeiten und nicht termingerechte Fertigstellung/Lieferung sind lange Stagnationszeiten zwischen Prozessen. Bei den meisten Unternehmen beträgt die nicht wertschöpfende Zeit (Stagnation) mindestens 98 % der gesamten Produktionsdurchlaufzeit. Ursache für diese Stagnationen ist eine fehlerhafte Produktionsplanung, insbesondere wenn ERP-Systeme mit unendlichen Kapazitäten kalkulieren und so eine Push-Produktion verursachen. Das Ergebnis ist, dass so keine Prozesssynchronisation gewährleistet werden kann und alle Halbfabrikate lange Stagnationszeiten aufweisen. Synchrone Prozesse und eine korrekte Planung der Produktion lassen  sich nur mit einer präzisen Reihenfolgeplanung in einem echten APS-System erreichen und nicht mit Planungsmodulen von MES, ERP-Systemen oder Excel-basierten Kalkulationen.

APS-Add-Ons aber auch einfache APS-Systeme können lediglich Produktionsaufträge an Ressourcen oder Ressourcengruppen für den jeweiligen Tag erstellen. Meister oder Maschinenbediener entscheiden dann über die Reihenfolge der Bearbeitung. Da solche Systeme Tagesaufträge auf Basis infiniter Kapazitäten erstellen, können in der Regel nicht alle Tagesaufträge erfüllt werden. Nach dem nächtlichen MRP-Lauf im ERP-System werden nicht erfüllte Aufträge dann auf die nächsten Tage verschoben. Und wiederum entscheidet der Meister oder Maschinenbediener über die Priorisierung der Produktionsaufträge.

Ein leistungsfähiges APS-System hingegen erstellt eine exakte Reihenfolgeplanung für alle Ressourcen auf die Sekunde genau. Die optimale Synchronisation aller Prozesse gewährleistet, dass Kundenauftragsnetze mit der kürzest möglichen Durchlaufzeit erfüllt werden können.

Der Unterschied zwischen Tagesplanung und der Produktionsplanung mit präziser Reihenfolge in Hinblick auf die Produktionsdurchlaufzeit ist gewaltig! Stellen Sie sich vor, das ERP erstellt für den Prozess „Drehen“ einen Tagesplan mit 10 Produktionsaufträgen und für den nachstehenden oder parallellaufenden Prozess „Fräsen“ ebenfalls 10 Produktionsaufträge. Wenn die Reihenfolge der beiden Prozesse aufgrund individueller Priorisierung nicht optimal ist, dann verlängert sich die Produktionsdurchlaufzeit im schlimmsten Fall um das 10-fache – im Durchschnitt um das 5-fache.

Endprodukte setzen sich häufig aus mehreren Komponenten zusammen, die jeweils wiederum aus unterschiedlichen komplexen Teilen bestehen. Die Auftragsnetze sind daher oft sehr komplex und beinhalten sogenannte Knotenpunkte, an denen mehrere parallellaufende Prozesse zusammengeführt oder verzweigt werden. Ein Auftrag kann Dutzende und mehr solcher Knotenpunkte haben. Stellen Sie sich vor, wie lang die Stagnationszeit und die gesamte Produktionsdurchlaufzeit werden können, wenn die Reihenfolge nicht stimmt und die Zeitpunkte der Zusammenführung oder Verzweigung von Prozessen nicht optimal ist. Ein leistungsstarkes APS-System erstellt eine optimale Reihenfolgeplanung für alle Ressourcen, um die zeitliche Synchronisation der parallellaufenden, zusammenführenden oder sich verzweigenden Prozesse mit minimalen Wartezeiten zu gewährleisten.

Hartnäckig hält sich die Annahme, dass alle Produktionsanlagen immer voll ausgelastet sein sollten, weil teure Anlagen ohne Wertschöpfung Verluste verursachen. Tatsächlich jedoch fallen die Fixkosten (Abschreibung oder Leasinggebühren) an, unabhängig davon, ob die Anlagen laufen oder nicht. Darüber hinaus ist zu berücksichtigen, dass heutzutage die Materialkosten den Großteil der Herstellungskosten ausmachen, nämlich 50-75 %. Also verursachen insbesondere die durch Push-Produktion unnötig produzierten Halbfabrikate vor dem Engpassprozess (Stagnation) und ggf. die zu früh gefertigten Endprodukte am Lager die Verluste.

Die Leistung einer Fabrik ist abhängig von der Leistung des Engpassprozesses. Eine Fabrik kann nicht mehr produzieren als den Output ihres Engpassprozesses. Das bedeutet, dass bei hoher Auftragslage der Engpassprozess zu 100 % ausgelastet sein muss, während die anderen Prozesse, insbesondere die vorgeschalteten, nur das produzieren sollten, was der Engpassprozess „zieht“. Nach dem sogenannten Pull-Prinzip werden also Halbfabrikate lediglich in den Mengen und zu dem Zeitpunkt produziert, wie vom Engpassprozess vorgegeben.

Das ist das Prinzip der Taktzeit-Produktion nach dem Toyota-Produktionssystem, das für alle Branchen gültig ist: Taktgeber für alle Prozesse in der Wertschöpfungskette ist der Engpassprozess. Echte APS-Systeme setzen genau dort an. So plant Asprova APS mit einer optimalen Auslastung des Engpassprozesses. Vor- und nachgeschaltete Prozesse folgen reibungslos einem optimierten Reihenfolgeplan.

Der Grund, warum ich den Ausdruck ‚echtes APS‘ verwende, ist, dass in den letzten Jahren die Schlüsselrolle von APS-Systemen erkannt wurde und ein Bedarf auf dem Markt entstanden ist. So begannen viele Softwarehäuser APS-Module zu verkaufen, die jedoch in Wirklichkeit keine echte APS-Funktionalität bieten.

Eine echte APS-Software optimiert automatisch die Reihenfolgeplanung aller wertschöpfenden Prozesse, um die Produktionsdurchlaufzeiten zu verkürzen. Zudem ist die Supply-Chain vollständig und auf die Minuten genau mit dem Produktionsprozess synchronisiert, um die Durchlaufzeiten des gesamten Auftragsnetzes sowie die Lagerbestände, Produktionskosten und die Liefertermintreue zu optimieren.

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