Gebhardt Intralogistics Group

Vom Erfahrungswissen zur synchronisierten Produktionsplanung

Die hohe Fertigungstiefe prägt die Produktion bei Gebhardt. Mit wachsendem Produktportfolio und steigender Projektzahl wurde die Planung immer komplexer. Mit Excel und Erfahrungswissen ließen sich Produktion, Montage, Kapazitäten und Materialverfügbarkeit nicht mehr zuverlässig synchronisieren. Heute automatisiert Gebhardt die Produktionsplanung mit Asprova. Das APS-System bildet komplexe Produktionsabläufe realistisch ab und plant belastbare Reihenfolgen. Das Ergebnis: kürzere Durchlaufzeiten, niedrigere Bestände, mehr Planungssicherheit und rund dreimal so viel Output.

Gebhardt Intralogistics Group: Systemlösungen für die Intralogistik

Die Gebhardt Intralogistics Group aus Sinsheim entwickelt und produziert Systemlösungen für die innerbetriebliche Logistik. Das Unternehmen bietet Produkte, Software und Dienstleistungen für Lager-, Förder- und Sortiertechnik sowie Transport- und Montagesysteme. Sie kommen überall dort zum Einsatz, wo Materialflüsse automatisiert werden. Das Portfolio reicht von Lagertechnik, Shuttlesystemen, Warehouse Robotics und Regalbediengeräten über Förder-, Transport- und Sortiersysteme, Güteraufzüge und fahrerlose Transportsysteme bis zu Logistiksoftware und schlüsselfertigen Logistikzentren.

Gebhardts besondere Stärke liegt in durchgängigen Automatisierungslösungen aus einer Hand: geplant, gefertigt und realisiert für komplexe intralogistische Prozesse. Ein zentraler Faktor dafür ist die hohe Fertigungstiefe. Viele Komponenten entstehen im eigenen Haus und durchlaufen zahlreiche Prozessschritte: vom Lasern, Stanzen und Biegen über Drehen, Fräsen und Schweißen bis zur Vor- und Endmontage sowie zur elektrischen Installation. Hinzu kommen externe Prozessschritte wie Galvanisierung oder Lackierung.

Gebhardts Stärke wurde zur Planungsherausforderung

Was für Kunden ein entscheidender Vorteil ist, stellte die Produktionsplanung zunehmend vor eine Herausforderung. Mit wachsendem Produktportfolio, steigender Projektzahl und vielen parallel laufenden Kundenaufträgen wurde es immer anspruchsvoller, Produktions- und Montageprozesse so zu synchronisieren, dass Komponenten zur richtigen Zeit am richtigen Ort bereitstehen.

Bis 2016 plante Gebhardt die Produktion trotz SAP im Kern manuell – mit Excel und dem Erfahrungswissen der Meister. Sie legten Starttermine auf Basis ihrer Erfahrungswerte fest und priorisierten sie bei Änderungen kurzfristig neu. Solange die Komplexität beherrschbar blieb, funktionierte diese Arbeitsweise. Mit dem Wachstum wurde daraus ein Engpass: Mit jedem zusätzlichen Projekt, jeder Variante und jeder neuen Abhängigkeit stieg der Aufwand, die Planung manuell zu bewerten, neu zu priorisieren und nachzusteuern.

Die bisherige Planungsweise konnte die reale Produktionskomplexität nicht mehr zuverlässig abbilden. Komponenten wurden nicht durchgängig synchron produziert. Zwischen den Prozessschritten entstanden Wartezeiten. Halbfabrikate blieben länger im Bestand, die Durchlaufzeiten stiegen. Gleichzeitig wurde es schwieriger, belastbare Aussagen zur Fertigstellung einzelner Kundenaufträge zu treffen.

Für Gebhardt ging es deshalb nicht nur um eine neue Software. Entscheidend war, die reale Produktionskomplexität zuverlässig abzubilden und daraus belastbare Produktionspläne abzuleiten – synchronisiert über alle Projekte hinweg.

Die Entscheidung für Asprova APS

Für Gebhardt lag der Einsatz einer APS-Lösung nahe. Entscheidend war jedoch nicht, ob ein System grundsätzlich planen kann, sondern ob es die reale Produktionsumgebung belastbar abbildet.

Die Anforderungen waren entsprechend hoch. Die Planung musste begrenzte Kapazitäten, Haupt- und Subressourcen, alternative Ressourcen, Materialverfügbarkeit, Schichtkalender, Mitarbeiterqualifikationen sowie interne und externe Fertigungsschritte gemeinsam berücksichtigen. Hinzu kamen Gebhardt-spezifische Regeln – etwa zur Auswahl geeigneter Kantbänke und Montageplätze sowie zu Prozesszeiten, Rüstzeiten und Durchlaufzeiten externer Produzenten.

Gebhardt entschied sich für Asprova APS, weil sich diese Prozesse, Regeln und Restriktionen realitätsnah in der Software abbilden ließen. Anfang 2016 startete das Projekt mit einem Kick-off-Workshop. Danach wurde die Schnittstelle zu SAP aufgebaut. Bereits Anfang Juli 2016 ging die Lösung live, einschließlich der Rückschreibung neu terminierter Produktionsaufträge aus Asprova in SAP.

Damit wurde Asprova nicht als isoliertes Planungstool eingeführt, sondern in die bestehende Systemlandschaft integriert. Einmal täglich fließen relevante SAP-Daten in das APS-System: Kundenaufträge, Plan- und Fertigungsaufträge, Arbeitspläne, Stücklisten, Materialstammdaten, Bestände, Bestellungen und Produktionsfortschritte. Auf dieser Basis erstellt Asprova eine realistische Produktionsplanung über alle relevanten Prozesse hinweg.

Was sich für Gebhardt Intralogistics verändert hat

Mit Asprova stellte Gebhardt die Produktionsplanung grundlegend neu auf. Aus der manuell geprägten Excel-Planung wurde eine automatisierte, synchronisierte und realitätsnahe Produktionsplanung. Entscheidend war dabei nicht nur die Digitalisierung einzelner Planungsschritte, sondern die Fähigkeit, die reale Produktionskomplexität abzubilden: Materialverfügbarkeit, Kapazitäten, Fertigungsreihenfolgen, Montageprozesse, Mitarbeiterqualifikationen sowie interne und externe Prozessschritte fließen in eine gemeinsame Planung ein.

Asprova berücksichtigt, wann Material tatsächlich verfügbar ist und wann einzelne Vorgänge frühestens starten können. Asprova macht Fehlteile sichtbar, stimmt Halbfabrikate zeitlich mit Folgeprozessen ab und verknüpft Unterkomponenten mit Montageaufträgen. Dadurch entsteht ein durchgängiger Bezug zwischen Eigenfertigungsteilen und Kundenaufträgen. Auch wenn ein Teil im ERP-Kontext zunächst bestandsorientiert geführt wird, weiß Asprova bereits zu Beginn, für welchen Kundenauftrag es benötigt wird.

Auch externe Produktionsschritte wie Galvanisierung oder Lackierung sind in die Planung integriert. Asprova kalkuliert Abhol- und Rückliefertermine und ermöglicht Simulationen, wenn interne Ressourcen überlastet sind und Aufträge externe vergeben werden sollen In der Reihenfolgeplanung, etwa beim Abkanten oder Drehen, berücksichtigt Asprova hinterlegte Umrüstzeitmatrizen. So lassen sich Umrüstzeiten reduzieren und alternative Maschinen sinnvoll einbeziehen.

In der Montage unterstützt Asprova Gebhardt zusätzlich durch Montage-Gruppen-Objekte und eine qualifikationsgerechte Planung. Einzelne Montageaufträge können zu sinnvollen Sammellosen gebündelt werden; komplexe Geräte werden den dafür qualifizierten Mitarbeitenden zugeordnet. Auch Terminänderungen lassen sich besser bewerten: Gebhardt kann prüfen, ob eine gewünschte Verschiebung möglich ist und welche Auswirkungen sie auf andere Projekte hätte.

Das Ergebnis ist eine schnellere, transparentere und verlässlichere Produktionsplanung. Gebhardt kann Prozesse synchronisieren, Lagerbestände reduzieren und Projektdurchlaufzeiten optimieren. Gleichzeitig aktualisiert Asprova täglich über 30.000 Produktionsaufträge für einen Planungshorizont von 24 Monaten in ungefähr zwei Minuten. Die realistischere Reihenfolgeplanung beschleunigt heute den Gesamtprojekt-Durchlauf deutlich und ermöglicht rund dreimal so viel Output wie vor der Einführung.

Was Gebhardt über die Grenzen traditioneller Produktionsplanung zeigt

Ein ERP-System allein löst nicht jede Herausforderung der Produktionsplanung. Auch bei Gebhardt blieben wesentliche Planungsschritte Excel-basiert. Kritisch wird es, wenn die Produktionskomplexität schneller wächst als die Möglichkeiten der Planung.

Dann entstehen Probleme, die nicht sofort wie Planungsprobleme aussehen: lange Durchlaufzeiten, hohe Halbfabrikate-Bestände, unklare Fertigstellungstermine, häufiges Umplanen und eine starke Abhängigkeit vom Erfahrungswissen einzelner Schlüsselpersonen.

Die Gebhardt-Fallstudie zeigt: Der entscheidende Nutzen einer APS-Lösung liegt nicht darin, Excel durch eine andere Software zu ersetzen. Entscheidend ist, die reale Produktion mit all ihren Prozessen, Ressourcen, Abhängigkeiten und Restriktionen so detailliert abzubilden, dass belastbare Produktionspläne entstehen, die der Realität standhalten.