Vorher
Herausforderungen
des Kunden
Großes Datenvolumen
Nicht-synchrone Prozesse
Aufwändige Generierung von Fertigungsaufträgen
Nicht-optimale Produktionslosgrößen
Planungskomplexität und eingeschränkte Flexibilität
Nachher
Ergebnisse
mit Asprova
Durchgängige Planung der gesamten Wertschöpfungskette
Synchronisierung der Produktionsprozesse
Optimierung der Produktionslosgrößen
Planer hat jetzt viel mehr Zeit für langfristige Planoptimierung
Schnelle Generierung von Fertigungsaufträgen
Flexibilität und Planoptimierung
Ich kann mir kein besseres System als Asprova vorstellen.
Über die Zusammenarbeit
Panasonic Automotive Systems x Asprova
Panasonic Automotive Systems, s.r.o. in Tschechien mit über 3.000 Mitarbeitern ist Hersteller von Infotainment- und Fahrassistenzsystemen, Autozubehör und Stromversorgungskomponenten für Elektrofahrzeuge. Auf über 40 Fertigungsstraßen produziert das Unternehmen mehr als 700 unterschiedliche Modelle für führende internationale Fahrzeughersteller. Kunden vertrauen Panasonic wegen der hohen Qualität und pünktlichen Lieferungen.
Eine besondere Herausforderung war das Synchronisieren aller Prozesse und die Optimierung der Produktionslosgrößen. Das schnelle Generieren von Fertigungsaufträgen sowie Planoptimierung und Flexibilität stellten zusätzliche Herausforderungen dar.
Das Unternehmen implementierte Asprova APS im Jahr 2017, um Produktionsprozesse zu synchronisieren, Losgrößen zu optimieren, Schichten zu planen und Reihenfolgepläne schnell und automatisch, Monate im Voraus, zu erstellen. Neben einer schnellen Generierung von Produktionsaufträgen profitiert Panasonic nun auch von der Flexibilität und Planoptimierung.
Die Planer hatten anfangs Sorge, ob Asprova ein so großes Volumen an Daten verarbeiten kann. Jeden Morgen werden nun Daten von SAP in Asprova importiert und die Planungsergebnisse täglich zu SAP zurück exportiert. Die Planer haben jetzt viel mehr Zeit und können sich auf die langfristige Planoptimierung fokussieren.
Einsatzbereich für Asprova APS ist die gesamte Wertschöpfungskette von SMT-Lines über manuelle Chip-Montage, Qualitätskontrolle, Endmontage, Funktionskontrolle bis zur Verpackung.