Scholz GmbH & Co. KG

Deutschland

Nicht-Metall, Sonstiges

Scholz Aussen Ansicht

Vorher

Herausforderungen
des Kunden

Hohe Komplexität der Planungsprozesse mit steigender Werkzeuganzahl

Fertigstellungstermine konnten nur unscharf angegeben werden

Lange Lieferzeiten durch Einbau von Sicherheitspufferzeiten

Push-Produktion verursacht nicht-synchrone Fertigung

Hohe Stagnation und hohe Halbfabrikat-Bestände

Nachher

Ergebnisse
mit Asprova

Berechnung der Fertigung von 60 Werkzeugformen für 12 Monate im Voraus in 20 Sek.

Planung einer machbaren Reihenfolge

Zuverlässige Aussagen zu Fertigstellungsterminen

Prozesssynchronisierung unter Berücksichtigung der Materialverfügbarkeit

Drastische Reduzierung der Bestände

Visualisierung des Status der einzelnen Aufträge 12 Monate im Voraus

Go-live nach acht Wochen

Zitat
Mithilfe von Asprova können wir unseren gesamten Auftragsbestand von über 12 Monaten innerhalb von 20 Sekunden komplett neu planen.

Martin Rebhan, Geschäftsführer

Über den Kunden

Scholz GmbH

Scholz GmbH & Co. KG wurde 1974 gegründet und ist bis heute ein eigentümergeführtes Familienunternehmen mit Sitz in 96317 Kronach. Das Unternehmen stellt Präzisionskunststoffteile für Mikrotechnik, Verzahnungstechnik und Medizintechnik her. Eine Besonderheit ist die High-End-Performance in der Modellierung von Kunststoff für den Formenbau, wobei alle Kunststoffformen im eigenen Werk hergestellt werden.

Überragende Produktqualität ist ein Markenzeichen von Scholz. Sie wird möglich durch den Einsatz von 80 Hochleistungs-Spritzgießmaschinen und der dazugehörigen Peripherie.

Die Ausgangssituation

2017 baute die Scholz GmbH & Co. KG ca. 40 neue Werkzeugformen. Ihr ERP-System ist Microsoft Navision. Mangels anderer Planungs-Tools waren sie bisher gezwungen, ihre Prozesse mit Excel, d.h. manuell zu planen und zu steuern. Um Werkzeugformen zu erstellen, müssen zunächst viele unterschiedliche Elektroden für den Einsatz in Senkerodiermaschinen hergestellt werden; parallel dazu wird eine Vielzahl verschiedener Metallteile hergestellt, bevor sich alle Komponenten in der Vor- und Endmontage treffen. Allein für die Herstellung einer Form sind hunderte Prozesse – viele davon parallel verlaufend – zu planen. Dabei laufen mehrere Projekte gleichzeitig, d.h. mehrere Aufträge werden auf dem gleichen Maschinen-Pool bearbeitet.

Bei so komplexen Fertigungsprozessen, inklusive einer Kombination aus Inhouse- und Auswärts- Fertigung, war eine manuelle Planung der Reihenfolge (mithilfe von Excel) ohne erhebliche Verluste in Qualität, Flexibilität und Simulationsfähigkeit nicht möglich. Die Folgen bei Scholz waren:

  • Die Komplexität der Planungsprozesse nahm mit steigender Werkzeuganzahl und aufgrund externer Einflüsse enorm zu
  • Präzise Aussagen zu Fertigstellungsterminen konnten dadurch nicht getroffen werden, sodass zusätzliche Pufferzeiten eingeplant werden mussten, was wiederum zu verlängerten Lieferzeiten führte.
  • Der Starttermin für die Folgeaufträge wurde aus Erfahrung festgelegt und entsprach einer Push-Produktion.
  • Die nicht-synchrone Fertigung der einzelnen Komponenten führte zu langen Durchlaufzeiten.
  • Die hohe Stagnation verursachte hohe Bestände, besonders Halbfabrikate.
  • Die Haupttätigkeit des Planers war nicht zu planen, sondern die Arbeit für heute und morgen zu organisieren.

Aufgrund der Zunahme der Planungskomplexität, geschuldet der enorm gestiegenen Auftragslage, war eine Optimierung der Prozesse notwendig. Die daraus resultierenden Anforderungen setzten eine erhebliche Effektivitäts- und Effizienzsteigerung voraus.

Auswahl APS-Software

Entscheidung für Asprova

Die Geschäftsleitung der Scholz GmbH & Co. KG, Herr Martin Rebhan und Herr Karl-Herbert Ebert, meldeten sich Mitte Oktober 2017 bei der Asprova GmbH (vormals AG), schilderten ihre Probleme und baten um Beratung für ein APS-System. Den Herren wurde bei der Auswahl eines Advanced Planning & Scheduling-Tools folgende systematische Vorgehensweise empfohlen:

  • Erstellung eines Advanced Planning & Scheduling (APS)-Specification-Sheets (Mitte November 2017)
  • Zielvereinbarung
  • Datenanalyse (Arbeitspläne, Stücklisten, Aufträge, etc.)
  • Erstellung eines Prototyps mit echten Kundendaten
  • Präsentation des Prototyps und Verifizierung der Ergebnisse (Mitte Dezember 2017)

Anforderungen an die Produktionsplanung

Die wichtigste Anforderung an eine APS-Software ist die Fähigkeit, die „Realität“ der Fabrik zu 100 % abzubilden, das heißt, alle Produkt­eigenschaften, Prozesse, Prozessregeln und -restriktionen sowie Planungsrestriktionen zu berücksichtigen. Die Abbildung der Scholz-spezifischen Regeln und Restriktionen für den Werkzeugformenbau war eine Herausforderung, unter anderem aus diesen Gründen:

  • Multi-Level-Finit-Kapazitätsplanung mit APS-System: für alle einzelne Prozesse müssen Hauptressourcen und Subressourcen gleichzeitig und unter Berücksichtigung von Finit-Kapazitäten geplant werden, wobei bei mehreren Prozessen eine Hauptressource mehrere Subressourcen haben kann, z.B.: Hauptressource ist eine Maschine; Subressourcen sind 2 unterschiedliche Vorrichtungen und Mitarbeiter
  • Automatische Auswahl von alternativen Maschinen mit unterschiedlichen Fähigkeiten hinsichtlich Produktdimension und Materialeigenschaft
  • Prozessschleifen (Loopings): bestimmte Materialien kommen mehrmals zu bestimmten Ressourcen zurück und müssen immer in der richtigen Reihenfolge bearbeitet werden
  • Synchronisierung von Parallelprozessen und zusammenführenden Prozessen
  • Berücksichtigung der Rohmaterialverfügbarkeit
  • Berücksichtigung der Mitarbeiterverfügbarkeit: Schichtkalender und Urlaub
  • Auswärtsfertigung, z.B. Härtung (Abhol-/Liefertermin)
  • Automatische Prozessselektion, z.B. Entscheidung über Inhouse- oder Auswärtsfertigung nach bestimmten Kriterien

Advanced Planning & Scheduling (APS)

Implementierung und Ergebnisse

Nach erfolgreicher Verifizierung des Scholz-spezifischen Prototyps folgte die Bestellung der Asprova APS Software-Lizenz Ende 2017.

  • Kick-off-Workshop Anfang Januar 2018
  • Einrichtung der Schnittstelle zu BDE und MDE
  • Basis-Parametrisierung in dem Asprova APS-System
  • Festlegung der Einlastungsregel und Planungslogik für einzelne Prozesse, Ressourcen und Aufträge
  • Die vollautomatische Produktionsplanung mit dem Asprova APS-System läuft ca. 3 Wochen nach dem Kick-off (Parallelphase)
  • Ende Februar 2018: Go-live der vollautomatischen Produktionsplanung mit dem Asprova Advanced Planning & Scheduling-System. Excel wird seitdem nicht mehr für die Planung eingesetzt.
  • Sehr realistische und machbare Reihenfolgeplanung
  • Prozesssynchronisierung
  • Berücksichtigung der Materialverfügbarkeit in der Produktionsplanung
  • Berechnung der Fertigung von 60 Werkzeugformen für 12 Monate im Voraus in 20 Sek.
  • Visualisierung des Status aller einzelnen Aufträge 12 Monate im Voraus durch Auftrags-Gantt-Diagramm, Ressourcen-Gantt-Diagramm, Vorgangstabelle, Auslastungsgraph (load graph) und Bestandsgraph (inventory graph).  
  • Zuverlässige Aussagen zu Fertigstellungsterminen der einzelnen Werkzeugformen
  • Seither schrittweise Anpassung bzw. Verbesserung der Datenstruktur

Sowohl die Geschäftsleitung, Herr Martin Rebhan und Herr Karl-Herbert Ebert, als auch Asprova-Anwender und Produktionsplaner sind von der neuen Asprova APS-Software begeistert.