Georg Jordan GmbH

Deutschland

Nicht-Metall, Sonstiges

Transformatoren

Vorher

Herausforderungen
des Kunden

Manuelle, nicht-standardisierte und mitarbeiterabhängige Planungsmethode

Push-Produktion ohne Berücksichtigung der Engpasskapazitäten

Asynchrone Prozesse durch zunehmende Produktionsvolumen und -vielfalt

Lange Durchlaufzeiten durch lange Stagnationszeiten

Hohe Bestände und häufige Fehlteile

Nachher

Ergebnisse
mit Asprova

Automatisierte, standardisierte und mitarbeiterunabhängige Planungsmethode

Drastische Reduzierung der Produktionsdurchlaufzeit

Reduzierung der Bestände um bis zu 50 %

Der Engpass gibt den Takt vor, wodurch unter anderem Push-Vorgänge eliminiert werden

Detaillierte Reihenfolgeplanung für alle Ressourcen

Zuverlässige Aussagen zu Lieferterminen und höhere Liefertermintreue

Gesteigerte Ressourceneffizienz

Simulationsmöglichkeiten aller vorhandenen und geplanten Aufträge

Zitat
Ohne Asprova zu planen, kann ich mir nicht mehr vorstellen.

Bernd Wacker, IT-Leiter

Über den Kunden

Georg Jordan GmbH

Die Georg Jordan GmbH, ein führendes Unternehmen im Bereich der Isolatoren-Technik, ist spezialisiert auf die Entwicklung und Produktion kundenspezifischer Isolierteile aus Epoxidharz. Das traditionsreiche, mittelständische Unternehmen mit Sitz in Siegburg produziert Strom-isolierenden Gießharzkomponenten in über 2 000 Varianten für die Energieerzeugung, -wandlung und -verteilung, die Bahntechnik, die Automatisierungstechnik und den Sonderbau. Als international agierendes Unternehmen mit einer Tochtergesellschaft in Malaysia beschäftigen sie insgesamt 380 Mitarbeiter und bündeln die Qualitäten der großen Global Player mit den Stärken einer mittelständischen Unternehmensgruppe und erfül­len die höchsten Qualitätsansprüche. Georg Jordans Isolatoren decken ein breites Anwendungsspektrum ab – von Innenanlagen bis hin zu Freiluftanlagen und maßgeschneiderten Konstruktionsteilen für alle Spannungsebenen – und bieten zudem auch kapazitive Spannungs-, Prüf- und Meldesysteme an.

Prozesse

Georg Jordan setzt aufgrund unterschiedlicher Fertigungstechniken zwei bewährte Vergussverfahren ein: Für einfachere Bauteile und Großserien wird das Druckgelierverfahren eingesetzt, bei dem der Verguss unter Überdruck erfolgt. Komplexere oder größere Isolatoren sowie Sonderisolatoren in kleineren Stückzahlen (Losgröße 1–250) werden hingegen im Vakuumgussverfahren unter Unterdruck hergestellt.

Der Produktionsprozess beginnt mit der Herstellung des Kunstharzes sowie den Vorarbeiten an den Kernteilen, die durch Sandstrahlen, externe Veredelung und Vormontage auf den Verguss vorbereitet werden. Anschließend durchlaufen die Teile entweder das Vakuumguss- oder das Druckgelierverfahren, bevor sie im Temperofen ausgehärtet werden. Danach erfolgt die mechanische Bearbeitung, bei der die Teile durch Drehen, Fräsen, Schleifen und Reinigen ihre endgültige Form erhalten. Der Prozess schließt mit umfassenden Qualitätsprüfungen und der Endmontage ab, einschließlich elektrischer Tests, Dichtigkeitsprüfungen, Röntgenprüfung


Prozesskette – von der Kunstharzherstellung bis zur Qualitätsprüfung

DIE AUSGANGSSITIUATION

Vor der Einführung

Seit Ende der 60er Jahre plante ein Mitarbeiter die Produktion Georg Jordans manuell. Die Planungsmethode war somit nicht standardisiert und völlig mitarbeiterabhängig. Mit wachsender Anzahl und Vielfalt der Aufträge stieg die Komplexität der verfügbaren Formen, Kavitäten, Maschinen und Mitarbeiter sowie der unterschiedlichen Produktionsrouten. Die Produktion wurde zunehmend unüberschaubar und eine Synchronisation der Prozesse war nicht möglich.

Aufträge wurden ohne Berücksichtigung der Kapazität nachgeschalteter Engpässe, insbesondere der mechanischen Bearbeitung, möglichst früh gestartet. Mit einer Produktion nach dem Push-Prinzip hatte Georg Jordan mit hohen Beständen und einer entsprechend hohen Kapitalbindung zu kämpfen. Zudem verlängerten lange Stagnationszeiten die gesamte Durchlaufzeit erheblich. Die ungenaue Produktionsplanung erschwerte ebenso die Materialverfügbarkeit, da neben hohen Beständen kapitalintensiver Kernteile auch häufig Fehlteile ein Problem darstellten.

HERAUSFORDERUNGEN

Druckgelierprozess planen

Für die Herstellung von Isolatoren mit dem Druckgelierverfahren sind bei Georg Jordan 30 Maschinen im Einsatz. Jeder Artikel kann auf priorisierten und alternativen Maschinen bearbeitet werden. Dadurch gestaltet sich eine optimale Auftragszuweisung an passende und verfügbare Maschinen als schwierig. Aufgrund von Standardisierungen werden für einige Produkte dieselben Druckgelierformen verwendet, welche nur in begrenzter Anzahl (1–3) zur Verfügung stehen. Bei der Planung des Druckgelierprozesses müssen begrenzte Kapazitäten auf vier Ebenen berücksichtigt werden: Druckgeliermaschine, Form, Kavität und Mitarbeiter.

Realistische und machbare Produktionspläne für Georg Jordan müssen die je nach Form stark variierenden Prozesszeiten, lange Umrüstzeiten, sowie die je nach Art des Produkts unterschiedlichen Aushärtungszeiten in der Planung berücksichtigen. Ebenso müssen Wartungsintervalle und daraus resultierende Nichtverfügbarkeiten von Druckgelierformen in der Planung berücksichtigt werden.

 

HERAUSFORDERUNGEN

Vakuumgussprozess planen

Auf 4 Produktionslinien stellt Georg Jordan Isolatoren mit dem Vakuumguss her.  Viele der beschriebenen Planungsherausforderungen des Druckgelierverfahrens sind dieselben für den Vakuumguss. Bei der Planung der Vakuumgussprozesse müssen begrenzte Kapazitäten auf drei Ebenen berücksichtigt werden: Arbeitsplatz, Mitarbeiter und Form. Eine zusätzliche Herausforderung stellt die Synchronisation der Vakuumgussprozesse mit den darauffolgenden Nachbearbeitungsprozessen dar, da diese sich von Produkt zu Produkt unterscheiden. Aufgrund des höheren Arbeitsaufwands in der Nachbearbeitung von Vakuumgussteilen muss dieser Nachbearbeitungsprozess in der Planung stärker einbezogen werden.

HERAUSFORDERUNGEN

Zusätzliche Herausforderungen

Rund um die Wärmebehandlung der verschiedenen Halbfabrikate in 20 Öfen gilt es, weitere Restriktionen zu beachten. So kommen beispielsweise die fertigen Druckgussteile in einen Temperofen und stehen dann nach 24 Stunden für die weitere Bearbeitung zur Verfügung.

Eine weitere Herausforderung für Georg Jordan bestand darin, die unterschiedlichen Prioritäten ihrer Aufträge zu berücksichtigen. Kundenaufträge hatten dabei Vorrang vor Lageraufträgen für allgemeine Katalogprodukte und sollten entsprechend bevorzugt in die Planung einfließen.

Über die Zusammenarbeit

Lösungen mit Asprova

Mit der Implementierung von Asprova APS 2010 wurden alle Produktionsprozesse ihrer Reihenfolge entsprechend und einschließlich ihrer jeweiligen Restriktionen ohne zusätzliche Programmierung vollständig parametrisiert und in die Planung integriert. Der Engpassprozess, die mechanische Fertigung, agiert als Taktgeber für vorgeschaltete Prozesse und bestimmt die Startzeiten für Druckgelier- und Vakuumgießprozesse. Asprova berücksichtigt alle Kapazitätsbeschränkungen von Maschinen, Formen, Kavitäten und Mitarbeitern. Auch die Zeiten für notwendige Wartungen, inklusive der jeweiligen Wartungsintervalle, Dauer und Kapazitäten der Servicemitarbeiter, fließen automatisch in die Planung ein, ebenso wie Pufferzeiten für sämtliche Ressourcen und Produkte.

Asprova APS ist bei Georg Jordans mit einem auf AS/400 basierenden ERP-System und einem BDE-/MDE-System integriert. Die Aufträge, Arbeitspläne und Bestände werden im ERP-System verwaltet und in das APS-System exportiert. Die für eine durchgehende Planung essenzielle Parametrisierung aller Prozess- und Planungsrestriktionen, die im ERP nicht abbildbar sind, leistet Asprova. Produktionsrückmeldungen werden mit dem BDE-/MDE-System erfasst und über das ERP in Asprova importiert.

 

Über die Zusammenarbeit

Ergebnisse

Mit Asprova APS profitiert Georg Jordan von einer automatisierten, standardisierten und mitarbeiterunabhängigen Planungsmethode und einer umfassenden Lösung zur Optimierung der gesamten Produktion. Asprova plant eine reihenfolgesynchrone Produktion, die alle verfügbaren Ressourcen einbezieht, detaillierte Arbeitsaufträge für alle Ressourcen erstellt und die Materialbereitstellung für bis zu 4 000 Kernteile effizient steuert.

Asprova plant dynamisch, aktualisiert die Produktionspläne fortlaufend und passt diese bei Störungen oder Verzögerungen flexibel an. Alle bestehenden und geplanten Aufträge – einschließlich vergangener, aktueller und zukünftiger Projekte – kann Georg Jordan nach frei wählbaren Logiken und Ansichten simulieren. Auch mögliche Probleme können sie mittels Simulationen frühzeitig erkennen. Durch Visualisierungen können sie Engpässe schnell identifizieren, wobei der Engpass als Taktgeber fungiert und so Push-Vorgänge eliminiert.

Mit Asprova APS kann Georg Jordan die Liefertermine präzise kalkulieren und zuverlässige Aussagen treffen. Ihre Liefertreue konnten sie so deutlich steigern. Aufträge und Ressourcen können sie mit Asprova für eine optimale Nutzung und den wichtigsten Zielen entsprechend priorisieren. Mit der APS-Einführung konnte Georg Jordan die Bestände um bis zu 50 % reduzieren, die Produktionsdurchlaufzeit drastisch verkürzen und gleichzeitig die Ressourceneffizienz steigern. Kapitalintensive Bestände gehören der Vergangenheit, an wodurch sie auch ihre Platzeffizienz maßgeblich steigern konnten.