Bucket-orientierte Planung vs. Reihenfolgeplanung mit APS-Software

Bucket-orientierte Planung und Reihenfolgeplanung mit APS-System sind zwei unterschiedliche Ansätze in Produktionsplanungssystemen. Während die bucket-orientierte Planung in einfacheren Umgebungen sinnvoll sein kann, genügt sie den Anforderungen heutiger komplexer Produktionsprozesse nicht mehr. Die Reihenfolgeplanung mit APS-Software bietet klare Vorteile für Unternehmen, die wettbewerbsfähig bleiben wollen.

Verschiedene Anbieter von Planungslösungen greifen für die Planung der Produktion auf das Prinzip der bucket-orientierten Planung zurück. In dem Bucket-Ansatz werden Aufgaben für einen bestimmten Zeitraum – beispielsweise einen Tag oder eine Woche – Ressourcen oder Ressourcengruppen zugeordnet.Diese Aufgaben werden in sogenannte Buckets (Eimer) eingeteilt, und Vorarbeiter oder Maschinenbediener legen die Prioritäten oder die Reihenfolge der Bearbeitung basierend auf ihrer Erfahrung oder individuellen Präferenzen fest. Wenn nicht alle Aufgaben innerhalb des Zeitraums erledigt werden können, werden die verbleibenden Aufträge in den nächsten Bucket verschoben. Dieser Ansatz weist jedoch gravierende Nachteile auf:

1. Bei sequenziellen Prozessen: Wenn drei Prozesse jeweils zehn Aufträgen pro Bucket enthalten und die Prozessverantwortlichen die Priorisierung nach ihren eigenen Präferenzen vornehmen, können sich die Durchlaufzeiten um ein Vielfaches verlängern.
2. Bei parallellaufenden Prozessen: Wenn beispielsweise drei parallele Prozesse aus jeweils drei Fertigungsschritten bestehen, die für die Endmontage zusammengeführt werden, kann schlechtes Timing erhebliche Verzögerungen verursachen.
3. Fortschrittsüberwachung: Es ist nahezu unmöglich, den Fortschritt zu überwachen und den Plan bei Bedarf anzupassen.
4. Liefertermine: Die genaue Bestimmung der Fertigstellungstermine ist nicht möglich, was die Angabe eines zuverlässigen Liefertermins für den Kunden erschwert.
5. Synchronisation und Durchlaufzeit: Die Synchronisation der Prozesse und die Fertigstellung von Aufträgen in der kürzestmöglichen Durchlaufzeit ist nicht realisierbar.
6. Stagnation und Halbfabrikate: Lange Stagnationszeiten und hohe Bestände an Halbfabrikaten zwischen den Prozessen sind vorprogrammiert.
7. Standardisierung: Da die Produktionsreihenfolge von den einzelnen Mitarbeitern bestimmt wird, ist der Planungsprozess nicht standardisiert, was zu einer großen Variabilität im Produktionsoutput führt.
8. Effizienz: Jeder Prozessverantwortliche strebt zwar nach individueller Effizienz, doch diese hat aufgrund fehlender Gesamtübersicht wenig Einfluss auf die Gesamteffizienz.
9. Prozessverknüpfung: In der Regel werden Produkte in mehreren parallellaufenden Prozessen hergestellt, wobei eine Verknüpfung der einzelnen Verkaufsaufträge mit den Produktionsaufträgen kaum möglich ist. Dies führt dazu, dass die Fabrik wie eine „Black Box“ wirkt.

Das Ergebnis: Bucket-orientierte Planung zu langen Lieferzeiten, hohen Beständen und einer schlechten Termintreue führt. Dieser Ansatz kann für einfache Produktionsumgebungen, bspw.  für Hersteller mit nur einem Prozess oder für Handwerksbetriebe geeignet sein. In der heutigen Zeit jedoch, in der die Anforderungen zunehmend komplexer werden, ist dies kaum noch eine praktikable Lösung.

Bei der Reihenfolgeplanung im APS-System werden Aufgaben in einer festgelegten Reihenfolge und innerhalb eines definierten Zeitrahmens geplant, wobei jeder Aufgabe eine spezifische Start- und Endzeit zugewiesen wird. Dieser Ansatz nutzt häufig ein Gantt-Diagramm, um den Zeitplan visuell darzustellen und eine klare Übersicht über die Reihenfolge der Aufgaben zu bieten. Die Vorteile sind:

1. Bei sequenziellen Prozessen: Die Reihenfolge für einzelne Ressourcen wird automatisch festgelegt, wobei sichergestellt wird, dass Aufträge mit der kürzestmöglichen Durchlaufzeit und pünktlich fertiggestellt werden.
2. Bei parallellaufenden Prozessen: Die APS-Software erstellt einen Reihenfolgeplan für die einzelnen Ressourcen automatisch. Dabei minimiert es die Stagnationszeit zwischen Prozessen und ermittelt das optimale Timing für die Zusammenführung der Prozesse.
3. Fortschrittsüberwachung: Der Produktionsfortschritt kann nahezu in Echtzeit visuell verfolgt werden.
4. Liefertermine: Fertigstellungs- und Liefertermine werden für alle Aufträge auf den Tag, die Stunde und die Minute genau berechnet.
5. Synchronisation und Durchlaufzeit: Die Synchronisation der Prozesse und die Fertigstellung von Aufträgen in der kürzestmöglichen Durchlaufzeit sind zuverlässig umsetzbar.
6. Stagnation und Halbfabrikate: Stagnationszeiten und Halbfabrikaten zwischen den Prozessen werden minimiert.
7. Standardisierung: Die Prozesse der Produktionsplanung und -steuerung werden auf einem hohen Niveau standardisiert.
8. Effizienz: Das APS fokussiert vorrangig die Gesamteffizienz, wobei Anwender die angestrebten Ziele definieren und priorisieren können, z.B.: 1. Lieferpünktlichkeit, 2. Hoher Fabrikoutput, 3. Kostensenkung. Zusätzlich wird die Produktivität der einzelnen Prozesse und Ressourcen ermittelt, z.B. durch reduzierte Umrüstzeiten.
9. Prozessverknüpfung: APS verknüpft Verkaufs- und Produktionsaufträge, egal ob es sich um One-piece-Flow oder Batch-Produktion handelt.

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