Bericht über den Einsatz des Asprova Feinplanungssystems bei Kemmer Hartmetallwerkzeuge GmbH

Raimund Kemmer, Geschäftsführer KEMMER Hartmetallwerkzeuge GmbH
Raimund Kemmer, Geschäftsführer KEMMER Hartmetallwerkzeuge GmbH

Kundenaussagen:

  • "Früher arbeiteten wir nach dem Push-Prinzip, heute nach dem Pull-Prinzip. Damit haben sich die Durchlaufzeiten von 6-8 Wochen auf 2-4 Wochen verkürzt."
  • "Wir haben die gesamten Materialbestände innerhalb von 12 Monaten um insgesamt 22 % reduziert, bei aktiven Produkten um 50 %"

Raimund Kemmer, Geschäftsführer
 

  • "Die Reihenfolgeplanung für jede einzelne Ressource ist nun sehr eindeutig, aussagekräftig und verbindlich."
  • "Der Planungsaufwand ist deutlich zurückgegangen, sodass nun für andere wertschöpfende Arbeiten mehr Zeit ist."
  • "Es finden kaum mehr 'Feuerwehrtätigkeiten' statt."

Mike Peter, Produktionsplaner

  

Firmenprofil:

Die Firma Kemmer Hartmetallwerkzeuge wurde 1974 in Wildberg im Schwarzwald gegründet und ist spezialisiert auf die Herstellung von spezialbeschichteten Schneidkörpern. (www.kemmerhmw.de)

Im Jahr 1993 wurde der Produktionsstandort in Zella-Mehlis aufgebaut. Dort werden alle Dreh- und Fräswerkzeuge, sowie die dafür benötigten Halterungen gefertigt. Katalogprodukte und individuelle Sonderlösungen bieten innovative Lösungen für die Metallverarbeitungsbranche.

Produkte:

50 % Katalogprodukte
35 % Auftragsfertigung
15 % Sonderwerkzeuge

Neueste Entwicklungen aus dem Hause KEMMER in der Werkzeugtechnik

Beispiel: Produktionsprozesse für eine Bohrstange

Datenfluss in schematischer Darstellung

Probleme (vor der Einführung von Asprova):

  • Eine durchgängige Planung der Produktion war mit dem ERP-System nicht möglich. Verschiedene Angaben aus dem ERP-System zu Start- und Endzeiten der Produktion erschwerten die Arbeit
  • Die Planung war im ERP-System nur rudimentär gelöst und erforderte weitere Excel-Listen
  • Aufgrund mehrstufiger Prozesse und der Fertigung auf mehreren, unterschiedlichen Maschinen zeigte die Planung mit Hilfe dieser Excel-Listen nicht die wirklichen Probleme auf. Sie war zudem händisch kaum zu bewerkstelligen
  • Realitätsfern geplante Startzeiten für die Fertigung verursachten eine Push-Produktion und somit hohe Bestände. Dennoch konnten Liefertermine nicht eingehalten werden
  • Die Fähigkeiten der Mitarbeiter wurden nicht verwaltet
  • Die Synchronisierung aller Prozesse war nicht möglich
  • Die CAM-Programmierung für neue Produkte wurde nicht eingeplant
  • Viele Teile werden an festen Wochentagen für die Fremdbearbeitung abgeholt Die rechtzeitige Bereitstellung wurde nicht geplant

Lösung mit Asprova:

  • Der Engpassprozess bestimmt den Takt der gesamten Fertigung
  • Die Planung berücksichtigt die begrenzten Kapazitäten aller benötigten Ressourcen wie Maschinen und Mitarbeiter
  • Prozess- und Pufferzeiten werden miteinbezogen
  • Asprova ist mit dem ERP ABAS verknüpft. Fertigungsaufträge und Arbeitspläne werden in ABAS verwaltet und in Asprova importiert. Zusätzlich werden in Asprova Prozess- und Planungsrestriktionen parametrisiert, die zur konsistenten Planung essentiell, aber in ABAS nicht abbildbar sind
  • Asprova berechnet den Liefertermin und die Reihenfolge der Arbeitsaufträge
  • Die Planungsmethode ist absolut automatisiert
  • Asprova plant dynamisch: die Planung wird täglich aktualisiert, wobei Verspätungen, etwa durch Störungen im Fertigungsablauf, berücksichtigt werden
  • Asprova erstellt für jede Ressource einen detaillierten Reihenfolgeplan.
  • Die Fähigkeiten der einzelnen Bearbeitungsmaschinen und alternative Routen sind vollkommen parametrisiert
  • Der Arbeitsgang CAM ist ein Teil der Prozesse. Die Verfügbarkeit bzw. Kapazität der CAM-Mitarbeiter ist ebenfalls berücksichtigt. Die Produktion kann ohne Maschinenprogramm nicht gestartet werden
  • Die unterschiedlichen Fähigkeiten der einzelnen Mitarbeiter sind definiert

Ergebnisse:

  • Zuverlässige Aussagen zu Lieferterminen
  • Bestandsreduzierung bei aktiven Produkten um 50%
  • Drastische Reduzierung der Produktionsdurchlaufzeit um mehr als 60%
  • Effizienzsteigerung aller Ressourcen
  • Höhere Maschinenauslastung
  • Möglichkeit der Simulation aller vorhandenen und geplanten Aufträge
  • Mittels Visualisierung und verschiedener Auswertungen kann ein Engpass identifiziert werden. Der Engpass gibt den Takt vor, wodurch unter anderem Push-Vorgänge eliminiert werden
  • Durch eine dynamische Simulation können mögliche Probleme frühzeitig erkannt werden
  • Erstellung detaillierter Arbeitsaufträge (Reihenfolgeplanung) für alle Ressourcen
  • Priorisierung von Aufträgen
  • Standardisierte, mitarbeiterunabhängige Planungsmethode
  • Automatisierte Planung
  • Projektteam (v.l.n.r.): Mike Peter (Produktionsplaner), Raimund Kemmer (GF), Thomas Engelhaupt (Projektmitarbeiter)
  • Mitarbeiter an CNC-Fräsmaschine
  • CNC-Bearbeitungszentrum
  • Tieflochbohrmaschine
  • Asprova Workshop (v.l.n.r.): F. Weiß, G. Körtvélyessy, V. Abrosimova (Asprova), M. Peter, T. Engelhaupt (Kemmer)
  • Asprova Workshop vor Ort

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