Bericht über den Einsatz des Asprova Feinplanungssystems bei Georg Jordan GmbH

Bernd Wacker, IT-Leiter Georg-Jordan GmbH
Bernd Wacker, IT-Leiter Georg-Jordan GmbH

Kundenaussagen:

  • "Ohne Asprova zu planen, kann ich mir nicht mehr vorstellen."

Bernd Wacker, IT-Leiter
 

Firmenprofil:

Die Georg Jordan GmbH, ein traditionsreiches mittelständisches
Unternehmen mit Sitz in Siegburg
und einer Tochtergesellschaft in Malaysia, ist ein
international tätiger Hersteller von Isolatoren und
Isolierteilen für die Elektro- und Bahnindustrie mit
insgesamt 380 Mitarbeitern an beiden Standorten.

Mehr Info unter: www.georg-jordan.de

Produkte:

Elektrische Isolatoren – insgesamt ca. 2000 verschiedene Produktvarianten.

Prozesse:

Die Produktionsprozesse umfassen 2 Verfahrensarten, nämlich Vakuumprozess für kleine Stückzahlen (Losgröße 1-250; manuelle Bearbeitung) und Sonderisolatoren sowie Druckgelierverfahren für Großserien.

 

Die Prozesse von der Herstellung des Kunstharzes bis hin zu einer 100%-Qualitätsprüfungen
Prozesse im Einzelnen von der Kunstharzherstellung bis zu den 100%-Qualitätsprüfungen
Arbeitsplatz im Vakuumbereich
Arbeitsplatz im Vakuumbereich
Druckgelierform mit mehreren Nestern
Druckgelierform mit mehreren Nestern

Probleme (vor der Einführung von Asprova):

  • Von Ende der 60er Jahre bis vor 2 Jahren wurde die Planung von einem Mitarbeiter händisch ausgeführt. Die Planungsmethode war absolut mitarbeiterabhängig und nicht standardisiert
  • Die Verfügbarkeit von Formen, Kavitäten, Maschinen und Mitarbeitern sowie die unterschiedlichen Routen sind für den Menschen nicht überschaubar
  • Eine Synchronisation der Prozesse war aufgrund der gestiegenen Anzahl und Vielfalt von Aufträgen nicht mehr möglich
  • Es wurden möglichst viele Aufträge im 1. Prozess (Druckgelierbereich) gestartet – Push-Produktion – ohne dabei die Kapazität von nachgeschalteten Engpassstellen, insbesondere in der mechanischen Fertigung, zu berücksichtigen
  • Viele Halbfabrikate wurden in den Gängen zwischengelagert (Hohe Kapitalbindung)
  • Lange Stagnationszeiten wirkten sich negativ auf die Durchlaufzeiten aus
  • Ungenaue Terminplanung verursachte Probleme bei der Materialverfügbarkeit - einerseits hohe Bestände an kapitalintensiven Kernteilen, andererseits auch häufige Fehlteile

Herausforderungen / Komplexität in der Planung:

Druckgelierprozess (30 Maschinen):

  • Jeder Artikel kann an alternativen und priorisierten Maschinen bearbeitet werden. Die Disposition eines Auftrags für eine passende und verfügbare Maschine ist schwierig.
  • Durch Standardisierung sind die Druckgelierformen für einige Produkte identisch und stehen nur in begrenzter Anzahl (1-3) zur Verfügung. Bei der Planung des Druckgelierprozesses ist eine 4-stufige Finitkapazität zu berücksichtigen: Druckgeliermaschine, Formen, Kavitäten und Mitarbeiter.
  • Die Prozesszeiten sind je nach Form sehr unterschiedlich.
  • Druckgeliermaschinen haben lange Umrüstzeiten (4-8 Stunden), welche abhängig von den Formen sind.
  • Während der Öffnungszeit der Druckgeliermaschine muss der Bediener das Fertigteil entnehmen, die Form reinigen, Kopf- und Fußplatten montieren und neue Kernteile einlegen. Diese Prozesszeit muss ebenfalls berücksichtigt werden.
  • Wartungsintervalle und die daraus resultierende Nichtverfügbarkeiten von Druckgelierformen, müssen berücksichtigt werden
  • Die benötigte Zeit für die Aushärtung ist von der Produktart abhängig und ebenfalls zu berücksichtigen

Vakuumgießprozess (4 manuelle Fertigungslinien):

  • Viele der genannten Herausforderungen gelten auch für den Bereich des Vakuumprozesses
  • Herausfordernd ist die Synchronisation von Vakuumgießprozessen und der darauffolgenden Nachbearbeitungsprozesse. Diese sind für die einzelnen Produkte unterschiedlich
  • Bei der Planung des Vakuumgießprozesses ist eine 3-stufige Finitkapazität zu berücksichtigen: Arbeitsplatz für Vakuumguss, Mitarbeiter und Formen
  • Aufgrund des höheren Arbeitsaufwandes in der Nachbearbeitung der Vakuumgussteile gegenüber den Druckgelierteilen, muss dieser Nachbearbeitungsprozess in der Planung stärker mitberücksichtigt werden

Wärmebehandlung im Ofen (20 Öfen):

  • Nur Druckgelierteile, die bis 16:00 Uhr ausgehärtet sind, kommen in den Temperofen und stehen am nächsten Morgen um 06:00 Uhr für die weitere Bearbeitung zur Verfügung

Priorisierung der Aufträge:

  • Lageraufträge zu gängigen Katalogprodukten haben eine niedrige Priorität, Kundenaufträge sind höher zu priorisieren
Die Mitarbeiter bekommen nun neben aussagekräftigen Informationen zum Tagesablauf in ihrem Team auch Statusmeldungen der vorangegangenen Schicht in einer Grafik auf einem Bildschirm angezeigt.
Die Mitarbeiter bekommen nun neben aussagekräftigen Informationen zum Tagesablauf in ihrem Team auch Statusmeldungen der vorangegangenen Schicht in einer Grafik auf einem Bildschirm angezeigt.

Lösung mit Asprova:

Alle o.g. Prozess- und planerischen Restriktionen werden durch Parametrisierung (ohne Programmierung) in Asprova abgebildet und gelöst.

  • Der Engpassprozess (mechanische Fertigung) ist Taktgeber für vorgeschaltete Stellen und bestimmt den Starttermin für den Druckgelier- und Vakuumgießprozess
  • Asprova ermöglicht eine Finitkapazitätsplanung für alle benötigten Ressourcen (Haupt- und Subressourcen: Maschinen, Formen, Kavitäten, Vorrichtungen und Mitarbeiter)
  • Die notwendigen Instandhaltungszeiten von Maschinen und Formen werden automatisch in die Planung integriert: individuelle Wartungsintervalle, Dauer der Instandhaltung und Kapazitäten der Service-Mitarbeiter
  • Asprova berücksichtigt notwendige Pufferzeiten für alle Ressourcen und Produkte
  • Asprova ist mit dem ERP-System verknüpft:
  • Aufträge, Arbeitspläne und Bestände werden im ERP-System verwaltet und in Asprova importiert
  • Zusätzlich werden in Asprova Prozess- und Planungsrestriktionen parametrisiert, die für eine konsistente Planung essentiell, aber in ERP nicht abbildbar sind
  • Asprova ist mit dem BDE/MDE-System verknüpft:
  • Bei den automatisierten Druckgeliermaschinen werden die Produktionsergebnisse in Asprova importiert
  • Sonstige manuelle Prozesse werden am Ende einer Schicht im BDE-System gebucht und automatisch in Asprova importiert
  • Das Ergebnis der Produktion wird echtzeitnah abgebildet
  • Asprova plant dynamisch: die Planungen werden täglich aktualisiert, wobei Verspätungen, etwa durch Störungen in Fertigungsabläufen, berücksichtigt werden
  • Die Planungsmethode ist absolut automatisiert
  • Asprova erstellt für jede einzelne Ressource einen detaillierten Reihenfolgeplan.
  • Die Materialbereitstellung der bis zu 4000 Eingießteile (Kernteile) wird in Asprova geführt

Ergebnisse:

  • Zuverlässige Aussagen zu Lieferterminen
  • Liefertermintreue ist deutlich höher
  • Reduzierung der Bestände um 40-50 %
  • Drastische Reduzierung der Produktionsdurchlaufzeit
  • Effizienzsteigerung aller Ressourcen
  • Möglichkeit der Simulation aller vorhandenen und geplanten Aufträge. Simulation der vergangenen, derzeitigen und zukünftigen Aufträge in frei wählbaren Logiken und Ansichten
  • Mittels Visualisierung und verschiedener Auswertungen kann ein Engpass identifiziert werden. Der Engpass gibt den Takt vor, wodurch unter anderem Push-Vorgänge eliminiert werden
  • Eine frühzeitige Erkennung möglicher Probleme ist durch dynamische Simulation gegeben
  • Erstellung detaillierter Arbeitsaufträge (Reihenfolgeplanung) für alle Ressourcen ist möglich
  • Pünktliche Bereitstellung der Formen
  • Deutliche Reduktion der Rohmaterialbestände an hochwertigen und kapitalintensiven Kernteilen
  • Erhöhung der Platzeffizienz (auch freie Gänge)
  • Priorisierung von Aufträgen und Ressourcen
  • Standardisierte Planungsmethode, die mitarbeiterunabhängig ist
  • Automatisierte Planung

Einige unserer Kunden: