Verkürzte Durchlaufzeiten durch höhere Prozesssynchronisation bei der Porzellanherstellung

Erfolg durch optimale Auftragsreihenfolge

Der Produktionsprozess von Gegenständen aus Porzellan lässt sich in mehrere Schritte unterteilen – von Mischen, Pressen, Herstellung des Rohlings, Glasieren bis zum Dekorieren, etc. – die jeweils durch einen „Brand“ unterbrochen werden. Die optimale Synchronisierung von Prozessen der Einzelfertigung und Batch-Prozesse (Brand/Ofen) stellt eine besondere Herausforderung dar.

 

  • Höchstes Niveau der Prozesssynchronisierung
  • Reduzierung der Durchlaufzeiten und Bestände
  • Höchste Liefertreue

Anforderung an Asprova ASP

  • Lange Lieferzeiten
  • Lange Produktionsdurchlaufzeiten und hohe Halbfabrikatbestände
  • Bei dem Prozess des Dekorierens sollten die Auftragsreihenfolge pro Ressource so geplant werden, dass möglichst Aufträge mit derselben Farbe hintereinander bearbeitet werden, um Rüstzeiten zu minimieren
  • Bei dem Prozess der Wärmebehandlung soll die Ressource Ofen mit ihren individuellen Spezifikationen berücksichtigt werden
  • Berücksichtigung unterschiedlicher Artikelspezifikationen und Ressourcenfähigkeiten
  • Bevorzugte Routen und Ressourcen
  • Planung von alternativen Routen
  • Berücksichtigung der Verfügbarkeit von Materialien
  • Begrenzte Belegung von Öfen
  • Engpassplanung
  • Optimale Losteilung
  • Erreichen hoher Flexibilität
  • Hoher Planungsaufwand

Ergebnisse mit Asprova APS

  • Verkürzung der Lieferzeiten
  • Erreichen eines hohen Liefertreuegrads
  • Drastische Reduzierung der Durchlaufzeiten und Halbfabrikatbestände
  • Synchronisierung aller Prozesse und optimale Reihenfolgeplanung unter Berücksichtigung aller Restriktionen
  • Erhöhung der Ressourceneffizienz durch optimale Reihenfolgeplanung
  • Hohe Transparenz der Fabrik und der Auftragsstatus
  • Hohe Flexibilität bei Auftragsänderungen, Eilaufträgen, Anlagestörungen etc.
  • Drastische Reduzierung des Planungsaufwands