Durchlaufzeitreduzierung durch präzise Prozesssynchronisation in der Federherstellung

Erfolg durch optimale Reihenfolgeplanung

Die Prozesse der Federherstellung sind meist „geradlinig“, d.h.: Wicklung, Ofen, Schleifen, Sandstrahlen, Lackieren. Die Dimension der Feder entscheidet über die Fertigung an alternativen Ressourcen. Losgrößen variieren von sehr klein bis zu tausenden. Die größte Herausforderung ist eine möglichst kurze Produktionsdurchlaufzeit zu erzielen.

  • Höchstes Niveau der Prozesssynchronisierung
  • Reduzierung der Durchlaufzeiten und Bestände
  • Höchste Liefertreue

Anforderung an Asprova APS

  • Lange Lieferzeiten
  • Lange Produktionsdurchlaufzeiten und hohe Halbfabrikatbestände
  • Berücksichtigung unterschiedlicher Artikelspezifikationen und Ressourcenfähigkeiten
  • Planung von alternativen Routen
  • Bevorzugte Routen und Ressourcen
  • Planung der Prozessschleifen (bspw. Prozess Kugelstrahlen)
  • Die Losgrößen sind sehr unterschiedlich, von Eins bis in Tausende
  • Bei Federsätzen, welche aus mehreren Federn unterschiedlicher Dimensionierung (Spezifikationen) bestehen, soll eine Synchronisierung der einzelnen Fertigungsaufträge stattfinden
  • Berücksichtigung der Verfügbarkeit von Materialien
  • Engpassplanung
  • Erreichung hoher Flexibilität
  • Hoher Planungsaufwand

Ergebnisse mit Asprova APS

  • Verkürzung der Lieferzeiten
  • Erreichen eines hohen Liefertreuegrads
  • Drastische Reduzierung der Durchlaufzeiten und Halbfabrikatbestände
  • Synchronisierung aller Prozesse und optimale Reihenfolgeplanung unter Berücksichtigung aller Restriktionen
  • Erhöhung der Ressourceneffizienz durch optimale Reihenfolgeplanung
  • Hohe Transparenz der Fabrik und der Auftragsstatus
  • Hohe Flexibilität bei Auftragsänderungen, Eilaufträgen, Anlagestörungen etc.
  • Drastische Reduzierung des Planungsaufwands