Prozesssynchronisierung und Bestandsminimierung

Optimale Planung für verbesserte Produktionseffizienz

Die größte Herausforderung in der Produktion diverser Transformatoren stellt die Synchronisierung der Prozesse miteinander dar, welche Kernschneiden, Kernmontage, Wicklung Oberspannung, Wicklung Unterspannung, Gießharzprozess, Endmontage und Funktionsprüfung beinhalten.

  • Ganzheitliche Prozesssynchronisierung
  • Minimale Durchlaufzeiten und Bestände
  • Makellose Liefertreue

Anforderung an Asprova APS

  • Minimierte Produktionsdurchlaufzeiten und Halbfabrikatbestände
  • Synchronisierung von Wicklung Oberspannung und Wicklung Unterspannung
  • Berücksichtigung unterschiedlicher Artikelspezifikationen und Ressourcenfähigkeiten
  • Bevorzugte Routen und Ressourcen
  • Planung alternativer Routen
  • Planung aller benötigten Ressourcen pro Prozess, zum Beispiel: Wickelmaschine, Maschinenbediener, Kern, Gießformen, etc.
  • Berücksichtigung von Materialverfügbarkeit
  • Begrenzte Belegung von Öfen
  • Rechtzeitige Bereitstellung von Kernen, OS -Spule und US-Spule zum Montageprozess mit entsprechender Pufferzeit
  • Berücksichtigung unterschiedlicher Prüfmethoden und –aufwände
  • Engpassplanung
  • Verbesserte Flexibilität
  • Minimaler Planungsaufwand
  • Kürzere Lieferzeiten

Ergebnisse mit Asprova APS

  • Kürzere Lieferzeiten
  • Verbesserter Liefertreuegrad
  • Reduzierte Durchlaufzeiten und Halbfabrikatbestände
  • Synchronisierung aller Prozesse durch optimale Reihenfolgeplanung - unter Berücksichtigung aller Restriktionen
  • Maximale Ressourceneffizienz
  • Hohe Transparenz in Fabrik und Auftragsstatus
  • Flexibilität bei Auftragsänderungen, Eilaufträgen, Anlagestörungen, etc.
  • Drastisch reduzierter Planungsaufwand