Planungslogik für Ihre Produktionsplanung

Durch eine einfache Rückwärts- oder Vorwärtsplanung kann kein optimales Planungsergebnis erreicht werden. Die Anforderungen zur Optimierung der Produktion sind vielschichtig, z.B. Engpassplanung, Auslastungsnivellierung, Reihenfolgeoptimierung, Auftragspriorisierung, optimale Kombination von Auftragsfertigung und Lagerfertigung, etc.

Es muss die für Sie optimale Planungslogik kreiert und abgebildet werden, um die bestmögliche Planung für Ihre Fabrik zu erzielen.

Die Abbildung der Planungslogik in Asprova erfolgt durch flexibel einstellbare Planungsparameter und -regeln.


Folgende Aspekte sind sowohl für die Planung einzelner Ressourcen als auch für die Gesamtplanung relevant:


  • Einlastungsregeln: Regeln der Priorisierung bei der Zuweisung von Aufträgen (global und ressourcenspezifisch)
  • Ressourcenbewertung: Regeln der Ressourcenauswahl
  • Planungsstrategie: Einzelne Planungsschritte
  • Sortierregel für die Reihenfolge von Aufträgen und Vorgängen
  • Mit der Einlastungsregel werden einzelne Einlastungsschlüssel definiert, nach welchen ein Auftrag bzw. Vorgang terminiert wird.
  • Einlastungsschlüssel können z.B. sein: Prioritäten, Liefertermine, technologische Parameter, ABC-Kunden, Kundenauftragspositionen, etc.

Bei Vorhandensein alternativer Ressourcen bestimmt Asprova die optimale Ressource dynamisch anhand festgelegter Regeln. Die Ermittlung der Ressource erfolgt nach eingestellten Gewichtungen für Auslastungsnivellierung, Minimierung der Rüstzeit, Wartezeit, Verspätung, Reduzierung der Bestände, etc. 

  • Bei komplexen Anforderungen ist die Erreichung optimaler Planungsergebnisse durch nur einen Planungslauf mit mathematischer Optimierung kaum möglich.
  • Um das bestmögliche Planungsergebnis zu erreichen, werden in Asprova Planungsschritte definiert und diese nacheinander automatisch durchgelaufen.
  • Die Planungslogik wird bereits in der Implementierungsphase eingestellt und bei der täglichen Planung per Knopfdruck im Hintergrund ausgeführt.
  • Beispiel vieler nacheinander folgender Planungsschritte:
    1. Produktionsrückmeldung importieren und Plan aktualisieren
    2. Neuaufträge importieren und Plan aktualisieren
    3. Vorwärtsplanung aller Produktionsaufträge (um Kapazitätslücken zu minimieren)
    4. Im Falle von Verspätung, ggf. Auftragsmenge auf alternative Ressourcen splitten
    5. Wenn ein Auftrag in der Vorwärtsplanung um mehr als 3 Tage zu früh fertig wird, dann diesen rückwärts zum Liefertermin planen
    6. Verdichten der anderen, nicht rückwärts geplanten Aufträge (um Kapazitätslücken optimal auszunutzen)
    7. Vorgeschaltete Prozesse zum Engpassprozess hin rückwärts planen (um Push-Produktion zu vermeiden und die gesamte Durchlaufzeit der Produktion zu verkürzen)
    8. Auftragsreihenfolge auf der Engpassressource optimieren, um Umrüstzeit zu reduzieren (und damit die Produktionskapazität der Engpassressource zu erweitern)
    9. Auslastung der Ressourcen vor dem Engpass nivellieren

Die Vorgänge werden gleichmäßig auf die passenden Ressourcen verteilt, sodass die Auslastung der Ressourcen ausgeglichen ist.

  • Kombination aus Pull- und Push-Prinzip
  • Taktvorgabe durch Engpassressourcen: vor- und nachgeschaltete Prozesse werden Engpass-orientiert geplant
  • Erreichen kurzer Durchlaufzeiten mit geringeren Wartezeiten vor und nach dem Engpassprozess
  • Mithilfe der Optimierungslogik können Sie für festgelegte Planungsperioden die Auftragsreihenfolge optimieren um:

    • Umrüstzeiten zu minimieren

    • Ressourcenauslastung zu nivellieren

  • Einige Beispiele für die Optimierung von Umrüstzeiten:

    • auf der Lackieranlage Sortierung von hell nach dunkel

    • in der Blechbearbeitung von dickeren zu dünneren Blechen

    • in der Wärmebehandlung von höheren zu niedrigeren Temperaturen

  • Zeitfenster der Optimierungsperiode (Periode der Zusammenlegung) ist definierbar, z.B.:

    • Auf der Lackieranlage: Zusammenlegung von Aufträgen für eine Periode von 4 Stunden, Auftragsreihenfolge sortiert von heller zu dunkler Farbe

    • In der Wärmebehandlung: Zusammenlegung von Aufträgen für eine Periode von 3 Tagen, Auftragsreihenfolge sortiert von höheren zu niedrigeren Temperaturen