Bericht über den Einsatz des Asprova Feinplanungssystems bei Kemmer Hartmetallwerkzeuge GmbH

Kundenaussagen

"Früher arbeiteten wir nach dem Push-Prinzip, heute arbeiten wir nach dem Pull-Prinzip. Damit haben wir Durchlaufzeiten von 6-8 Wochen auf 2-4 Wochen verkürzt."

 

"Wir haben Materialbestände innerhalb von 12 Monaten um 22 % reduziert; bei aktiven Produkten sogar um 50 %"

Raimund Kemmer, Geschäftsführer

  

 

"Die Reihenfolgeplanung für jede Ressource ist eindeutig, aussagekräftig und verbindlich."

 

"Der Planungsaufwand ist deutlich verringert, sodass nun für andere, wertschöpfende Arbeiten mehr Zeit ist."

 

"Es finden kaum noch 'Feuerwehrtätigkeiten' statt."

Mike Peter, Produktionsplaner

Firmenprofil

Die Firma Kemmer Hartmetallwerkzeuge wurde 1974 in Wildberg im Schwarzwald gegründet und stellt spezialbeschichtete Schneidkörper her.

 

Im Jahr 1993 wurde der Produktionsstandort in Zella-Mehlis aufgebaut. Hier werden alle Dreh- und Fräswerkzeuge, sowie dafür benötigte Halterungen, gefertigt. Eine Vielzahl an Katalogprodukten und individuelle Sonderlösungen bieten innovative Lösungen für die Metallverarbeitungsindustrie.

 

Produkte:

50 % Katalogprodukte

35 % Auftragsfertigung

15 % Sonderwerkzeuge

 

 

Neuentwicklungen in der Werkzeugtechnik aus dem Hause KEMMER

Beispiel: Produktionsprozesse einer Bohrstange

Probleme vor der Einführung Asprovas

  • Durchgängige Produktionsplanung ist dem ERP-System nicht möglich. Im Gegenteil: Angaben aus dem ERP-System zu Produktionsstart- und Endzeiten erschweren die Arbeit.
  • Planung mit dem ERP ERP-System stellt rudimentäre Lösung dar, die weiterhin Excel-Listen erfordert.
  • Eine Planung mehrstufiger Prozesse mit Fertigung auf mehreren, unterschiedlichen Maschinen ist mit Excel-Listen händisch nicht zu bewältigen; wirkliche Probleme werden nicht verdeutlicht.
  • Unrealistisch geplante Startzeiten für die Fertigung verursachten Push-Produktion, welche wiederum hohe Bestände erzeugen. Liefertermine können nicht eingehalten werden.
  • Mitarbeiterfähigkeiten werden nicht verwaltet.
  • Prozesse sind nicht miteinander synchronisierbar.
  • Die CAM-Programmierung für neue Produkte wird nicht eingeplant.
  • Viele Teile werden an festgelegten Wochentagen zur Fremdbearbeitung abgeholt. Die rechtzeitige Bereitstellung wurde nicht geplant.

Lösung mit Asprova

  • Der Engpassprozess bestimmt den Takt der gesamten Fertigung
  • Die Planung berücksichtigt die begrenzten Kapazitäten aller benötigten Ressourcen wie Maschinen und Mitarbeiter
  • Prozess- und Pufferzeiten werden miteinbezogen
  • Asprova ist mit dem ERP ABAS verknüpft. Fertigungsaufträge und Arbeitspläne werden in ABAS verwaltet und in Asprova importiert. Zusätzlich werden in Asprova Prozess- und Planungsrestriktionen parametrisiert, die zur konsistenten Planung essentiell, aber in ABAS nicht abbildbar sind
  • Asprova berechnet den Liefertermin und die Reihenfolge der Arbeitsaufträge
  • Die Planungsmethode ist absolut automatisiert
  • Asprova plant dynamisch: die Planung wird täglich aktualisiert, wobei Verspätungen, etwa durch Störungen im Fertigungsablauf, berücksichtigt werden
  • Asprova erstellt für jede Ressource einen detaillierten Reihenfolgeplan.
  • Die Fähigkeiten der einzelnen Bearbeitungsmaschinen und alternative Routen sind vollkommen parametrisiert
  • Der Arbeitsgang CAM ist ein Teil der Prozesse. Die Verfügbarkeit bzw. Kapazität der CAM-Mitarbeiter ist ebenfalls berücksichtigt. Die Produktion kann ohne Maschinenprogramm nicht gestartet werden
  • Die unterschiedlichen Fähigkeiten der einzelnen Mitarbeiter sind definiert

Ergebnisse

  • Zuverlässige Lieferterminaussagen
  • 15 %ige Bestandsreduzierung aktiver Produkte
  • 60 %ige Reduzierung der Produktionsdurchlaufzeit
  • Gesteigerte Effizienz aller Ressourcen
  • Höhere Maschinenauslastung
  • Simulationsmöglichkeit für vorhandene und geplante Aufträge
  • Engpassidentifikation mittels Visualisierung und Auswertungen, Taktvorgabe durch den Engpassprozess zur eliminierung von Push-Vorgängen
  • Dynamische Simulationen helfen bei der frühzeitigen Erkennung möglicher Probleme
  • Detaillierte Arbeitsaufträge für alle Ressourcen (Reihenfolgeplanung)
  • Auftragspriorisierung
  • Standardisierte, mitarbeiterunabhängige Planungsmethode
  • Automatisierte Planung