Bericht über den Einsatz des Asprova Feinplanungssystems bei Kemmer Hartmetallwerkzeuge GmbH

Kundenaussagen

"Früher arbeiteten wir nach dem Push-Prinzip, heute nach dem Pull-Prinzip. Damit haben sich die Durchlaufzeiten von 6-8 Wochen auf 2-4 Wochen verkürzt."

 

"Wir haben die gesamten Materialbestände innerhalb von 12 Monaten um insgesamt 22 % reduziert, bei aktiven Produkten um 50 %"

Raimund Kemmer, Geschäftsführer

  

 

"Die Reihenfolgeplanung für jede einzelne Ressource ist nun sehr eindeutig, aussagekräftig und verbindlich."

 

"Der Planungsaufwand ist deutlich zurückgegangen, sodass nun für andere wertschöpfende Arbeiten mehr Zeit ist."

 

"Es finden kaum mehr 'Feuerwehrtätigkeiten' statt."

Mike Peter, Produktionsplaner

Firmenprofil

Die Firma Kemmer Hartmetallwerkzeuge wurde 1974 in Wildberg im Schwarzwald gegründet und ist spezialisiert auf die Herstellung von spezialbeschichteten Schneidkörpern. (www.kemmerhmw.de)

 

Im Jahr 1993 wurde der Produktionsstandort in Zella-Mehlis aufgebaut. Dort werden alle Dreh- und Fräswerkzeuge, sowie die dafür benötigten Halterungen gefertigt. Katalogprodukte und individuelle Sonderlösungen bieten innovative Lösungen für die Metallverarbeitungsbranche.

 

Produkte:

 

50 % Katalogprodukte

35 % Auftragsfertigung

15 % Sonderwerkzeuge

 

 

Neueste Entwicklungen aus dem Hause KEMMER in der Werkzeugtechnik

Beispiel: Produktionsprozesse für eine Bohrstange

Probleme (vor der Einführung von Asprova)

  • Eine durchgängige Planung der Produktion war mit dem ERP-System nicht möglich. Verschiedene Angaben aus dem ERP-System zu Start- und Endzeiten der Produktion erschwerten die Arbeit
  • Die Planung war im ERP-System nur rudimentär gelöst und erforderte weitere Excel-Listen
  • Aufgrund mehrstufiger Prozesse und der Fertigung auf mehreren, unterschiedlichen Maschinen zeigte die Planung mit Hilfe dieser Excel-Listen nicht die wirklichen Probleme auf. Sie war zudem händisch kaum zu bewerkstelligen
  • Realitätsfern geplante Startzeiten für die Fertigung verursachten eine Push-Produktion und somit hohe Bestände. Dennoch konnten Liefertermine nicht eingehalten werden
  • Die Fähigkeiten der Mitarbeiter wurden nicht verwaltet
  • Die Synchronisierung aller Prozesse war nicht möglich
  • Die CAM-Programmierung für neue Produkte wurde nicht eingeplant
  • Viele Teile werden an festen Wochentagen für die Fremdbearbeitung abgeholt Die rechtzeitige Bereitstellung wurde nicht geplant

Lösung mit Asprova

  • Der Engpassprozess bestimmt den Takt der gesamten Fertigung
  • Die Planung berücksichtigt die begrenzten Kapazitäten aller benötigten Ressourcen wie Maschinen und Mitarbeiter
  • Prozess- und Pufferzeiten werden miteinbezogen
  • Asprova ist mit dem ERP ABAS verknüpft. Fertigungsaufträge und Arbeitspläne werden in ABAS verwaltet und in Asprova importiert. Zusätzlich werden in Asprova Prozess- und Planungsrestriktionen parametrisiert, die zur konsistenten Planung essentiell, aber in ABAS nicht abbildbar sind
  • Asprova berechnet den Liefertermin und die Reihenfolge der Arbeitsaufträge
  • Die Planungsmethode ist absolut automatisiert
  • Asprova plant dynamisch: die Planung wird täglich aktualisiert, wobei Verspätungen, etwa durch Störungen im Fertigungsablauf, berücksichtigt werden
  • Asprova erstellt für jede Ressource einen detaillierten Reihenfolgeplan.
  • Die Fähigkeiten der einzelnen Bearbeitungsmaschinen und alternative Routen sind vollkommen parametrisiert
  • Der Arbeitsgang CAM ist ein Teil der Prozesse. Die Verfügbarkeit bzw. Kapazität der CAM-Mitarbeiter ist ebenfalls berücksichtigt. Die Produktion kann ohne Maschinenprogramm nicht gestartet werden
  • Die unterschiedlichen Fähigkeiten der einzelnen Mitarbeiter sind definiert

Ergebnisse

  • Zuverlässige Aussagen zu Lieferterminen
  • Bestandsreduzierung bei aktiven Produkten um 50%
  • Drastische Reduzierung der Produktionsdurchlaufzeit um mehr als 60%
  • Effizienzsteigerung aller Ressourcen
  • Höhere Maschinenauslastung
  • Möglichkeit der Simulation aller vorhandenen und geplanten Aufträge
  • Mittels Visualisierung und verschiedener Auswertungen kann ein Engpass identifiziert werden. Der Engpass gibt den Takt vor, wodurch unter anderem Push-Vorgänge eliminiert werden
  • Durch eine dynamische Simulation können mögliche Probleme frühzeitig erkannt werden
  • Erstellung detaillierter Arbeitsaufträge (Reihenfolgeplanung) für alle Ressourcen
  • Priorisierung von Aufträgen
  • Standardisierte, mitarbeiterunabhängige Planungsmethode
  • Automatisierte Planung