Bericht über den Einsatz des Asprova Feinplanungssystems bei Georg Jordan GmbH

Kundenaussagen

"Ohne Asprova zu planen, kann ich mir nicht mehr vorstellen."

Bernd Wacker, IT-Leiter

 

Firmenprofil:

Die Georg Jordan GmbH, ein traditionsreiches mittelständisches Unternehmen mit Sitz in Siegburg und einer Tochtergesellschaft in Malaysia, ist ein international tätiger Hersteller von Isolatoren und Isolierteilen für die Elektro- und Bahnindustrie mit insgesamt 380 Mitarbeitern an beiden Standorten.

 

Mehr Info unter: www.georg-jordan.de

 

Produkte:

Elektrische Isolatoren – insgesamt ca. 2000 verschiedene Produktvarianten.

 

Prozesse:

Die Produktionsprozesse umfassen 2 Verfahrensarten, nämlich Vakuumprozess für kleine Stückzahlen (Losgröße 1-250; manuelle Bearbeitung) und Sonderisolatoren sowie Druckgelierverfahren für Großserien.

Bernd Wacker, IT-Leiter Georg-Jordan GmbH

Prozesse im Einzelnen von der Kunstharzherstellung bis zu den 100%-Qualitätsprüfungen

Probleme (vor der Einführung von Asprova)

  • Von Ende der 60er Jahre bis vor 2 Jahren wurde die Planung von einem Mitarbeiter händisch ausgeführt. Die Planungsmethode war absolut mitarbeiterabhängig und nicht standardisiert
  • Die Verfügbarkeit von Formen, Kavitäten, Maschinen und Mitarbeitern sowie die unterschiedlichen Routen sind für den Menschen nicht überschaubar
  • Eine Synchronisation der Prozesse war aufgrund der gestiegenen Anzahl und Vielfalt von Aufträgen nicht mehr möglich
  • Es wurden möglichst viele Aufträge im 1. Prozess (Druckgelierbereich) gestartet – Push-Produktion – ohne dabei die Kapazität von nachgeschalteten Engpassstellen, insbesondere in der mechanischen Fertigung, zu berücksichtigen

Arbeitsplatz im Vakuumbereich

  • Viele Halbfabrikate wurden in den Gängen zwischengelagert (Hohe Kapitalbindung)
  • Lange Stagnationszeiten wirkten sich negativ auf die Durchlaufzeiten aus
  • Ungenaue Terminplanung verursachte Probleme bei der Materialverfügbarkeit - einerseits hohe Bestände an kapitalintensiven Kernteilen, andererseits auch häufige Fehlteile

Herausforderungen / Komplexität in der Planung

Druckgelierprozess (30 Maschinen):

  • Jeder Artikel kann an alternativen und priorisierten Maschinen bearbeitet werden. Die Disposition eines Auftrags für eine passende und verfügbare Maschine ist schwierig.
  • Durch Standardisierung sind die Druckgelierformen für einige Produkte identisch und stehen nur in begrenzter Anzahl (1-3) zur Verfügung. Bei der Planung des Druckgelierprozesses ist eine 4-stufige Finitkapazität zu berücksichtigen: Druckgeliermaschine, Formen, Kavitäten und Mitarbeiter.
  • Die Prozesszeiten sind je nach Form sehr unterschiedlich.
  • Druckgeliermaschinen haben lange Umrüstzeiten (4-8 Stunden), welche abhängig von den Formen sind.
  • Während der Öffnungszeit der Druckgeliermaschine muss der Bediener das Fertigteil entnehmen, die Form reinigen, Kopf- und Fußplatten montieren und neue Kernteile einlegen. Diese Prozesszeit muss ebenfalls berücksichtigt werden.
  • Wartungsintervalle und die daraus resultierende Nichtverfügbarkeiten von Druckgelierformen, müssen berücksichtigt werden
  • Die benötigte Zeit für die Aushärtung ist von der Produktart abhängig und ebenfalls zu berücksichtigen

Vakuumgießprozess (4 manuelle Fertigungslinien):

  • Viele der genannten Herausforderungen gelten auch für den Bereich des Vakuumprozesses
  • Herausfordernd ist die Synchronisation von Vakuumgießprozessen und der darauffolgenden Nachbearbeitungsprozesse. Diese sind für die einzelnen Produkte unterschiedlich
  • Bei der Planung des Vakuumgießprozesses ist eine 3-stufige Finitkapazität zu berücksichtigen: Arbeitsplatz für Vakuumguss, Mitarbeiter und Formen
  • Aufgrund des höheren Arbeitsaufwandes in der Nachbearbeitung der Vakuumgussteile gegenüber den Druckgelierteilen, muss dieser Nachbearbeitungsprozess in der Planung stärker mitberücksichtigt werden

Wärmebehandlung im Ofen (20 Öfen):

  • Nur Druckgelierteile, die bis 16:00 Uhr ausgehärtet sind, kommen in den Temperofen und stehen am nächsten Morgen um 06:00 Uhr für die weitere Bearbeitung zur Verfügung

Priorisierung der Aufträge:

  • Lageraufträge zu gängigen Katalogprodukten haben eine niedrige Priorität, Kundenaufträge sind höher zu priorisieren

Lösung mit Asprova

Alle o.g. Prozess- und planerischen Restriktionen werden durch Parametrisierung (ohne Programmierung) in Asprova abgebildet und gelöst.

  • Der Engpassprozess (mechanische Fertigung) ist Taktgeber für vorgeschaltete Stellen und bestimmt den Starttermin für den Druckgelier- und Vakuumgießprozess
  • Asprova ermöglicht eine Finitkapazitätsplanung für alle benötigten Ressourcen (Haupt- und Subressourcen: Maschinen, Formen, Kavitäten, Vorrichtungen und Mitarbeiter)
  • Die notwendigen Instandhaltungszeiten von Maschinen und Formen werden automatisch in die Planung integriert: individuelle Wartungsintervalle, Dauer der Instandhaltung und Kapazitäten der Service-Mitarbeiter

Die Mitarbeiter bekommen nun neben aussagekräftigen Informationen zum Tagesablauf in ihrem Team auch Statusmeldungen der vorangegangenen Schicht in einer Grafik auf einem Bildschirm angezeigt.

  • Asprova berücksichtigt notwendige Pufferzeiten für alle Ressourcen und Produkte
  • Asprova ist mit dem ERP-System verknüpft:
  • Aufträge, Arbeitspläne und Bestände werden im ERP-System verwaltet und in Asprova importiert
  • Zusätzlich werden in Asprova Prozess- und Planungsrestriktionen parametrisiert, die für eine konsistente Planung essentiell, aber in ERP nicht abbildbar sind
  • Asprova ist mit dem BDE/MDE-System verknüpft:
  • Bei den automatisierten Druckgeliermaschinen werden die Produktionsergebnisse in Asprova importiert
  • Sonstige manuelle Prozesse werden am Ende einer Schicht im BDE-System gebucht und automatisch in Asprova importiert
  • Das Ergebnis der Produktion wird echtzeitnah abgebildet
  • Asprova plant dynamisch: die Planungen werden täglich aktualisiert, wobei Verspätungen, etwa durch Störungen in Fertigungsabläufen, berücksichtigt werden
  • Die Planungsmethode ist absolut automatisiert
  • Asprova erstellt für jede einzelne Ressource einen detaillierten Reihenfolgeplan.
  • Die Materialbereitstellung der bis zu 4000 Eingießteile (Kernteile) wird in Asprova geführt

Ergebnisse

  • Zuverlässige Aussagen zu Lieferterminen
  • Liefertermintreue ist deutlich höher
  • Reduzierung der Bestände um 40-50 %
  • Drastische Reduzierung der Produktionsdurchlaufzeit
  • Effizienzsteigerung aller Ressourcen
  • Möglichkeit der Simulation aller vorhandenen und geplanten Aufträge. Simulation der vergangenen, derzeitigen und zukünftigen Aufträge in frei wählbaren Logiken und Ansichten
  • Mittels Visualisierung und verschiedener Auswertungen kann ein Engpass identifiziert werden. Der Engpass gibt den Takt vor, wodurch unter anderem Push-Vorgänge eliminiert werden
  • Eine frühzeitige Erkennung möglicher Probleme ist durch dynamische Simulation gegeben
  • Erstellung detaillierter Arbeitsaufträge (Reihenfolgeplanung) für alle Ressourcen ist möglich
  • Pünktliche Bereitstellung der Formen
  • Deutliche Reduktion der Rohmaterialbestände an hochwertigen und kapitalintensiven Kernteilen
  • Erhöhung der Platzeffizienz (auch freie Gänge)
  • Priorisierung von Aufträgen und Ressourcen
  • Standardisierte Planungsmethode, die mitarbeiterunabhängig ist
  • Automatisierte Planung