Bericht über den Einsatz des Asprova Feinplanungssystems bei Georg Jordan

Kundenaussagen

"Ich kann mir nicht mehr vorstellen, ohne Asprova zu planen!"

Bernd Wacker, IT-Leiter

 

Firmenprofil:

Die Georg Jordan GmbH ist ein traditionsreiches, mittelständisches Unternehmen mit Sitz in Siegburg und einer Tochtergesellschaft in Malaysien. Insgesamt 380 Mitarbeiter stellen Isolatoren und Isolierteile für die internationale Elektro- und Bahnindustrie her.

 

Produkte:

Elektrische Isolatoren mit über 2,000 unterschiedlichen Produktvarianten.

 

Prozesse:

Die Produktionsprozesse umfassen zwei Verfahren. Der Vakuumprozess ist für kleine Stückzahlen mit Losgrößen von 1-250 Stück (manuelle Bearbeitung) und Sonderisolatoren ausgelegt. Das Druckgelierverfahren ist für Großserien ausgelegt.

Bernd Wacker, IT-Leiter der Georg-Jordan GmbH

Grafik: Prozesskette - von der Kunstharzherstellung, bis zu den 100%-Qualitätsprüfungen

Probleme (vor der Einführung von Asprova)

  • Von Ende der 60er Jahre, bis vor zwei Jahren wird die Planung von einem Mitarbeiter per Hand durchgeführt. Die Planungsmethode ist nicht standardisiert und völlig mitarbeiterabhängig.
  • Die Verfügbarkeit von Formen, Kavitäten, Maschinen und Mitarbeitern sowie diversen Routen sind für den Menschen nicht überschaubar.
  • Prozesse sind aufgrund der steigenden Anzahl und Vielfalt von Aufträgen nicht mehr synchronisierbar.
  • Also werden möglichst viele Aufträge im ersten Prozess, dem Druckgelierbereich, gestartet. Dies verursacht wiederrum "Push Production", wobei Kapazitäten nachgeschalteter Prozesse, insbesondere der mechanischen Fertigung, nicht berücksichtigt werden.

Arbeitsplatz im Vakuumbereich

  • Viele Halbfabrikate werden in Gängen zwischengelagert. (Hohe Kapitalbindung)
  • Lange Stagnationszeiten verursachen lange Durchlaufzeiten.
  • Ungenaue Terminplanung verursacht Probleme in der Materialverfügbarkeit. Es gibt hohe Bestände an kapitalintensiven Kernteilen und sogar an Fehlteilen.

Herausforderungen und Komplexität der Planung

Druckgelierprozess (30 Maschinen):

  • Jeder Artikel kann auf priorisierten und alternativen Maschinen bearbeitet werden. Darum gestaltet sich die optimale Auftragsdisposition auf passende und verfügbare Maschinen als schwierig.
  • Aufgrund von Standardisierung sind Druckgelierformen für einige Produkte die gleichen und sie stehen nur in begrenzter Anzahl (1-3) zur Verfügung. Bei Planung des Druckgelierprozesses ist die begrenzte Kapazität auf vier Ebenen zu berücksichtigen: Druckgeliermaschine, Formen, Kavitäten und Mitarbeiter.
  • Prozesszeiten variieren, je nach Form, stark.
  • Druckgeliermaschinen haben lange Umrüstzeiten (vier bis acht Stunden), die von Formeln (in Asprova) abhängig sind.
  • Während die Druckgeliermaschine offen ist, muss das Fertigteil entnommen, die Form gereinigt, Kopf- und Fußplatten montiert- und neue Kernteile eingelegt werden. Diese Prozesszeit muss berücksichtigt werden.
  • Wartungsintervalle, und daraus resultierende Nichtverfügbarkeiten von Druckgelierformen, müssen berücksichtigt werden.
  • Die benötigte Zeit zur Aushärtung hängt von der Produktart ab, und muss ebenfalls berücksichtigt werden.

Vakuumgußprozess (vier manuelle Fertigungslinien):

  • Viele der genannten Herausforderungen gelten auch für den Bereich des Vakuumprozesses
  • Eine Herausforderung ist die Synchronisation der Vakuumgußprozesse, und der darauffolgenden Nachbearbeitungsprozesse, denn sie unterscheiden sich von Produkt zu Produkt.
  • Bei der Planung des Vakuumgußprozesses sind die endlichen Kapazitäten auf drei Ebenen zu berücksichtigen: vom Arbeitsplatz für den Vakuumguss, der Mitarbeiter und der Formen.
  • Wegen höherem Arbeitsaufwand in der Nachbearbeitung von Vakuumgussteilen gegenüber Druckgelierteilen, muss dieser Nachbearbeitungsprozess in der Planung stärker miteinbezogen werden.

Wärmebehandlung im Ofen (20 Öfen):

  • Nur Druckgelierteile, die bis um 16:00 Uhr ausgehärtet sind, kommen in den Temperofen und stehen am nächsten Morgen um 06:00 Uhr zur weiteren Bearbeitung zur Verfügung.

Auftragspriorisierung:

  • Kundenaufträge haben eine höhere Priorität als Lageraufträge für allgemeine Katalogprodukte.

Lösung mit Asprova

Alle oben genannten Prozesse, inklusive deren Restriktionen und Reihenfolge im Plan, werden durch Parametrisierung (ohne Programmierung) in Asprova abgebildet und gelöst.

  • Der Engpassprozess (mechanische Fertigung) agiert als Taktgeber für vorgeschaltete Prozesse, und bestimmt den Starttermin für Druckgelier- und Vakuumgießprozesse.
  • Beschränkte Kapazitäten von allen benötigten Ressourcen werden berücksichtigt. (Maschinen, Formen, Kavitäten, Vorrichtungen und Mitarbeiter)
  • Notwendige Instandhaltungszeiten von Maschinen und Formen werden automatisch in die Planung integriert. (Individuelle Wartungsintervalle, Dauer der Instandhaltung, Service-Mitarbeiterkapazität)

Mitarbeiter bekommen, neben aussagekräftigen Informationen zum Tagesablauf in ihrem Team, auch Statusmeldungen der vorherigen Schicht in Form einer Grafik auf dem Bildschirm angezeigt.

  • Asprova berücksichtigt notwendige Pufferzeiten für alle Ressourcen und Produkte.
  • Nach Verknüpfung von Asprova mit dem ERP-System:
  • Aufträge, Arbeitspläne und Bestände werden im ERP-System verwaltet und nach Asprova exportiert.
  • Und in Asprova werden Prozess- und Planungsrestriktionen parametrisiert, die für eine beständige Planung essentiell sind. (Im ERP-System nicht abbildbar)
  • Nach Verknüpfung von Asprova mit dem BDE/MDE-System:
  • Produktionsergebnisse der automatisierten Druckgeliermaschinen werden an Asprova exportiert.
  • Sonstige manuelle Prozesse werden am Ende von Schichten im BDE-System gebucht und dann automatisch nach Asprova exportiert.
  • Außerdem werden Produktionsergebnisse nahe Echtzeit abgebildet.
  • Asprova ist ein dynamisches Planungstool. Das heißt, Pläne werden täglich aktualisiert. Und Verspätungen, etwa durch Störungen in Fertigungsabläufen, werden berücksichtigt.
  • Die Planungsmethode ist völlig automatisiert.
  • Asprova erstellt einen Reihenfolgeplan, der alle Ressourcen einbezieht.
  • Die Materialbereitstellung der bis zu 4,000 Eingießteile (Kernteile) wird in Asprova ohne weiteres geführt.

Ergebnisse

  • Zuverlässige Lieferterminaussagen
  • Erheblich gesteigerte Liefertreue
  • Bestandsreduzierung von 40-50 %
  • Drastisch reduzierte Produktionsdurchlaufzeit
  • Gesteigerte Ressourceneffizienz
  • Möglichkeit zur Simulation aller vorhandenen und geplanten Aufträge. Simulation von vergangenen, derzeitigen und zukünftigen Aufträge nach frei wählbaren Logiken und Ansichten.
  • Engpässe sind mittels Visualisierungen und dessen Auswertung identifizierbar. Der Engpass dient dabei als Taktgeber und eliminiert dadurch Push-Vorgänge.
  • Durch dynamische Simulationen ist eine frühzeitige Erkennung möglicher Probleme gegeben.
  • Detaillierte Arbeitsaufträge (Reihenfolgeplanung) werden für alle Ressourcen erstellt.
  • Pünktliche Formenbereitstellung
  • Stark reduzierte Rohmaterialbestände an hochwertigen und kapitalintensiven Kernteilen
  • Verbesserte Platzeffizienz (freie Gänge)
  • Auftrags- und Ressourcenpriorisierung
  • Standardisierte und mitarbeiterunabhängige Planungsmethode
  • Automatisierte Planung